重懸浮液的回收凈化系統與密度自動控制

白立平

[摘 要]本文主要闡述了重懸浮液的回收凈化系統、懸浮液密度的自動控制等問題。

[關鍵詞]重懸浮液 回收凈化系統 密度 自動控制

中圖分類號：TD946.2 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2014）10-0023-01

煤炭物料經分選后，輕、重產品都帶走大量的懸浮液，要立即地回收循環使用。為使回收的懸浮液性質滿足選煤要求，一定要進行凈化濃縮。所以，懸浮液的回收與凈化是重介選煤流程中的重要組成部分，這個環節的工作直接影響分選的效果。

1、重懸浮液的回收凈化系統

常用于粗粒（塊煤） 重介質分選的懸浮液回收凈化流程如圖1所示。

重介分選機分選后，產品是同大量懸浮液一并排出的，必須泄除懸浮液和沖洗掉粘附在產品上的懸浮粒。即懸浮液的回收作業。這一作業不但是為確保產品質量，同時還使懸浮液繼續循環使用，以便減少生產過程中懸浮液的損耗。產品和懸浮液混合物，分別進入兩種產品脫介篩為增加脫介能力，在進入脫介篩前要有固定篩或弧形篩作預先脫介。脫介篩第一段用以泄除產品中的懸浮液，脫除懸浮液70%-90%，該段脫除的懸浮液為合格介質，直接返回合格介質桶循環使用。脫介篩第二段上的物料仍含有一部分磁鐵礦粉加重質和煤泥，要加噴水以清洗粘附于產品表面及殘存于物料間的懸浮粒。所以，在脫介篩第二段正常設兩至三排噴水管沖洗。第一段 （或 一、二排） 加稀介質濃縮設備的溢流水噴洗，第二段 （或二、三排）加強清水噴洗。噴水量與產品的粒度大小相關。對塊狀物料（煤） 噴水量正常為lm？/t。細粒物料（末煤） 噴水量為1.5-2.0m？/t。

脫介篩第二段篩下泄出的懸浮液，加入噴水后濃度較低，即稀介質，其中煤泥含量也較高。表1為合格懸浮液與稀懸浮液性質比較。

從表1可以看出，稀懸浮液不能直接復用，一定要濃縮凈化。通常采用濃縮機濃縮，也可用磁力脫水槽或低壓旋流器）。濃縮機溢流可作為脫介篩第一段 （排） 噴水。濃縮機的底流進入兩段磁選機磁選。磁選機效率能達到99.8%以上，精礦磁性物含量達90%以上，密度達2.0g/cm？左右.磁選后的精礦，進入合格介質桶與脫介篩第一段篩下懸浮液混合后，組成合格懸浮液，用泵輸送到分選機中循環使用。

為增加合格懸浮液的密度或降低合格懸浮液中的煤泥量，利用磁選精礦的密度和磁性物含量都高，把一部分濃縮懸浮液通過變流設備分流到稀懸浮液系統，經磁選機凈化和濃縮后再返回合格介質桶，這部分濃懸浮液量即分流量。它的大小能由自動控制系統按需要改變。在正常條件下，分流是在一常量的上下波動。而分流量越大，磁鐵礦損失越大；所以，不可隨意增加分流量或減少分流量。圖1所示懸浮液回收凈化流程比較簡單，缺點是細粒磁鐵礦容易損失。系統一般用于粗粒（塊煤） 分選的懸浮液回收凈化流程。

圖2是另一種懸浮液回收凈化流程，一般用于回收稀介質。

回收凈化流程與前一種的不同是稀懸浮液先在一低壓旋流器內分級，細粒磁鐵礦和細粒煤泥，通過旋流器溢流進入濃縮機。旋流器底流，為粗粒磁鐵礦及粗粒煤泥進入磁選機。磁選精礦進入濃縮機。濃縮機底流進入合格介質桶，濃縮機溢流作為噴水。由自動控制系統控制濃縮機底流。此流程比前者復雜. 優點是能夠回收細粒磁鐵礦和細煤泥，保持懸浮液穩定，減少磁鐵礦損失。此系統適用于末煤重介選懸浮液回收。

對非磁性介質，要根據加重質特性，采用重力沉淀、離心沉淀、過濾、浮選、搖床精選等方式進行回收和凈化。

2.懸浮液密度的自動控制

重介質選生產過程. 懸浮液的密度直接影響實際分選密度。為了提高分選過程的工藝效果，實際分選密度的波動盡量小。要求進入分選機中的懸浮液，其密度波動需在±0.01g/cm？以下。

在生產中，控制懸浮液密度，是獲得良好分選效果的重要環節。檢查懸浮液密度的方法是用儀器自動檢測，所用裝置有雙管壓差密度汁、水柱平衡密度計及放射性密度壩定儀等。由這些裝置將所獲得的 一次信號，通過電子儀器轉換成電訊號，傳輸給執行初構，用補加水或補充加重質的方法，使懸浮液的密度維持穩定狀態。

圖3是常用的懸浮液密度自動控制系統。

密度計1測出被控懸浮液的密度后，把信號給入自動控制箱2。測得的密度與要求保持的密度如果不符，其密度差值便形成一個信號，經放大后，送入執行機構。在密度差值很微弱時，執行機構獲得信號后會進行微調。若其密度差值較大，例如被測懸浮液密度低了，即合格介質因密度變低而不合格。此時，信號通過控制箱，對變流器3發出指示，令其加大變流量，把更多的合格而已經不合格的介質，送入稀介質桶6， 使其參與濃縮、凈化以后，再返回合格介質桶5。若懸浮液密度仍未升高，就要加大變流量，直到懸浮液密度達到合格值時止。這時，變流量又恢復正常。若送入磁選機的懸浮液密度高了，信號進入控制箱，指令開動水閥4， 便往合格介質桶中補加清水，合格介質桶內的懸浮液密度開始逐漸下降，此時，信號又通過控制箱，指令水閥減少清水加入量，直到合格介質桶中懸浮液密度達到規定值而真正合格時，水閥才停止供水。

介質桶內設有液位自動測定儀，并與密度自動控制統一考慮。在生產過程中，稀介質桶內的液面，要保持在中等部位。即對介質桶內的液面，要有最高和最低限位。

在懸浮液密度達到規定值的要求時，合格介質桶液位的高低，取決于系統中磁鐵礦粉的總量。液位過低，表明磁鐵礦總量太少，要添加新的磁鐵礦粉；液位過高，合格懸浮液的密度變小而成為不合格，要加大分流量，使之濃縮。此時，密度和液位自動控制的動作一致。

自動控制系統的功能是：合格介質桶內懸浮液密度如果升高，就迅速補加清水；如果密度降低，就加大分流量，進行濃縮。液位低加新的磁鐵礦粉；液位高加大分流量。在正常生產中，液位比較穩定，由于懸浮液密度的波動較小，所以液位變化難以反應。密度和液面的自動控制系統，要具有這樣的能力，在合格介質桶內懸浮液密度出現極大偏差時，它能較快地將密度調整過來。

對雙密度系統，可把兩個密度系統的全部磁選精礦，給到高密度介質桶，并將部分高密度懸浮液分流到低密度桶，用以調整低密度懸浮液的密度。endprint

[摘 要]本文主要闡述了重懸浮液的回收凈化系統、懸浮液密度的自動控制等問題。

[關鍵詞]重懸浮液 回收凈化系統 密度 自動控制

中圖分類號：TD946.2 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2014）10-0023-01

煤炭物料經分選后，輕、重產品都帶走大量的懸浮液，要立即地回收循環使用。為使回收的懸浮液性質滿足選煤要求，一定要進行凈化濃縮。所以，懸浮液的回收與凈化是重介選煤流程中的重要組成部分，這個環節的工作直接影響分選的效果。

1、重懸浮液的回收凈化系統

常用于粗粒（塊煤） 重介質分選的懸浮液回收凈化流程如圖1所示。

重介分選機分選后，產品是同大量懸浮液一并排出的，必須泄除懸浮液和沖洗掉粘附在產品上的懸浮粒。即懸浮液的回收作業。這一作業不但是為確保產品質量，同時還使懸浮液繼續循環使用，以便減少生產過程中懸浮液的損耗。產品和懸浮液混合物，分別進入兩種產品脫介篩為增加脫介能力，在進入脫介篩前要有固定篩或弧形篩作預先脫介。脫介篩第一段用以泄除產品中的懸浮液，脫除懸浮液70%-90%，該段脫除的懸浮液為合格介質，直接返回合格介質桶循環使用。脫介篩第二段上的物料仍含有一部分磁鐵礦粉加重質和煤泥，要加噴水以清洗粘附于產品表面及殘存于物料間的懸浮粒。所以，在脫介篩第二段正常設兩至三排噴水管沖洗。第一段 （或 一、二排） 加稀介質濃縮設備的溢流水噴洗，第二段 （或二、三排）加強清水噴洗。噴水量與產品的粒度大小相關。對塊狀物料（煤） 噴水量正常為lm？/t。細粒物料（末煤） 噴水量為1.5-2.0m？/t。

脫介篩第二段篩下泄出的懸浮液，加入噴水后濃度較低，即稀介質，其中煤泥含量也較高。表1為合格懸浮液與稀懸浮液性質比較。

從表1可以看出，稀懸浮液不能直接復用，一定要濃縮凈化。通常采用濃縮機濃縮，也可用磁力脫水槽或低壓旋流器）。濃縮機溢流可作為脫介篩第一段 （排） 噴水。濃縮機的底流進入兩段磁選機磁選。磁選機效率能達到99.8%以上，精礦磁性物含量達90%以上，密度達2.0g/cm？左右.磁選后的精礦，進入合格介質桶與脫介篩第一段篩下懸浮液混合后，組成合格懸浮液，用泵輸送到分選機中循環使用。

為增加合格懸浮液的密度或降低合格懸浮液中的煤泥量，利用磁選精礦的密度和磁性物含量都高，把一部分濃縮懸浮液通過變流設備分流到稀懸浮液系統，經磁選機凈化和濃縮后再返回合格介質桶，這部分濃懸浮液量即分流量。它的大小能由自動控制系統按需要改變。在正常條件下，分流是在一常量的上下波動。而分流量越大，磁鐵礦損失越大；所以，不可隨意增加分流量或減少分流量。圖1所示懸浮液回收凈化流程比較簡單，缺點是細粒磁鐵礦容易損失。系統一般用于粗粒（塊煤） 分選的懸浮液回收凈化流程。

圖2是另一種懸浮液回收凈化流程，一般用于回收稀介質。

回收凈化流程與前一種的不同是稀懸浮液先在一低壓旋流器內分級，細粒磁鐵礦和細粒煤泥，通過旋流器溢流進入濃縮機。旋流器底流，為粗粒磁鐵礦及粗粒煤泥進入磁選機。磁選精礦進入濃縮機。濃縮機底流進入合格介質桶，濃縮機溢流作為噴水。由自動控制系統控制濃縮機底流。此流程比前者復雜. 優點是能夠回收細粒磁鐵礦和細煤泥，保持懸浮液穩定，減少磁鐵礦損失。此系統適用于末煤重介選懸浮液回收。

對非磁性介質，要根據加重質特性，采用重力沉淀、離心沉淀、過濾、浮選、搖床精選等方式進行回收和凈化。

2.懸浮液密度的自動控制

重介質選生產過程. 懸浮液的密度直接影響實際分選密度。為了提高分選過程的工藝效果，實際分選密度的波動盡量小。要求進入分選機中的懸浮液，其密度波動需在±0.01g/cm？以下。

在生產中，控制懸浮液密度，是獲得良好分選效果的重要環節。檢查懸浮液密度的方法是用儀器自動檢測，所用裝置有雙管壓差密度汁、水柱平衡密度計及放射性密度壩定儀等。由這些裝置將所獲得的 一次信號，通過電子儀器轉換成電訊號，傳輸給執行初構，用補加水或補充加重質的方法，使懸浮液的密度維持穩定狀態。

圖3是常用的懸浮液密度自動控制系統。

密度計1測出被控懸浮液的密度后，把信號給入自動控制箱2。測得的密度與要求保持的密度如果不符，其密度差值便形成一個信號，經放大后，送入執行機構。在密度差值很微弱時，執行機構獲得信號后會進行微調。若其密度差值較大，例如被測懸浮液密度低了，即合格介質因密度變低而不合格。此時，信號通過控制箱，對變流器3發出指示，令其加大變流量，把更多的合格而已經不合格的介質，送入稀介質桶6， 使其參與濃縮、凈化以后，再返回合格介質桶5。若懸浮液密度仍未升高，就要加大變流量，直到懸浮液密度達到合格值時止。這時，變流量又恢復正常。若送入磁選機的懸浮液密度高了，信號進入控制箱，指令開動水閥4， 便往合格介質桶中補加清水，合格介質桶內的懸浮液密度開始逐漸下降，此時，信號又通過控制箱，指令水閥減少清水加入量，直到合格介質桶中懸浮液密度達到規定值而真正合格時，水閥才停止供水。

介質桶內設有液位自動測定儀，并與密度自動控制統一考慮。在生產過程中，稀介質桶內的液面，要保持在中等部位。即對介質桶內的液面，要有最高和最低限位。

在懸浮液密度達到規定值的要求時，合格介質桶液位的高低，取決于系統中磁鐵礦粉的總量。液位過低，表明磁鐵礦總量太少，要添加新的磁鐵礦粉；液位過高，合格懸浮液的密度變小而成為不合格，要加大分流量，使之濃縮。此時，密度和液位自動控制的動作一致。

自動控制系統的功能是：合格介質桶內懸浮液密度如果升高，就迅速補加清水；如果密度降低，就加大分流量，進行濃縮。液位低加新的磁鐵礦粉；液位高加大分流量。在正常生產中，液位比較穩定，由于懸浮液密度的波動較小，所以液位變化難以反應。密度和液面的自動控制系統，要具有這樣的能力，在合格介質桶內懸浮液密度出現極大偏差時，它能較快地將密度調整過來。

對雙密度系統，可把兩個密度系統的全部磁選精礦，給到高密度介質桶，并將部分高密度懸浮液分流到低密度桶，用以調整低密度懸浮液的密度。endprint

[摘 要]本文主要闡述了重懸浮液的回收凈化系統、懸浮液密度的自動控制等問題。

[關鍵詞]重懸浮液 回收凈化系統 密度 自動控制

中圖分類號：TD946.2 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2014）10-0023-01

煤炭物料經分選后，輕、重產品都帶走大量的懸浮液，要立即地回收循環使用。為使回收的懸浮液性質滿足選煤要求，一定要進行凈化濃縮。所以，懸浮液的回收與凈化是重介選煤流程中的重要組成部分，這個環節的工作直接影響分選的效果。

1、重懸浮液的回收凈化系統

常用于粗粒（塊煤） 重介質分選的懸浮液回收凈化流程如圖1所示。

重介分選機分選后，產品是同大量懸浮液一并排出的，必須泄除懸浮液和沖洗掉粘附在產品上的懸浮粒。即懸浮液的回收作業。這一作業不但是為確保產品質量，同時還使懸浮液繼續循環使用，以便減少生產過程中懸浮液的損耗。產品和懸浮液混合物，分別進入兩種產品脫介篩為增加脫介能力，在進入脫介篩前要有固定篩或弧形篩作預先脫介。脫介篩第一段用以泄除產品中的懸浮液，脫除懸浮液70%-90%，該段脫除的懸浮液為合格介質，直接返回合格介質桶循環使用。脫介篩第二段上的物料仍含有一部分磁鐵礦粉加重質和煤泥，要加噴水以清洗粘附于產品表面及殘存于物料間的懸浮粒。所以，在脫介篩第二段正常設兩至三排噴水管沖洗。第一段 （或 一、二排） 加稀介質濃縮設備的溢流水噴洗，第二段 （或二、三排）加強清水噴洗。噴水量與產品的粒度大小相關。對塊狀物料（煤） 噴水量正常為lm？/t。細粒物料（末煤） 噴水量為1.5-2.0m？/t。

脫介篩第二段篩下泄出的懸浮液，加入噴水后濃度較低，即稀介質，其中煤泥含量也較高。表1為合格懸浮液與稀懸浮液性質比較。

從表1可以看出，稀懸浮液不能直接復用，一定要濃縮凈化。通常采用濃縮機濃縮，也可用磁力脫水槽或低壓旋流器）。濃縮機溢流可作為脫介篩第一段 （排） 噴水。濃縮機的底流進入兩段磁選機磁選。磁選機效率能達到99.8%以上，精礦磁性物含量達90%以上，密度達2.0g/cm？左右.磁選后的精礦，進入合格介質桶與脫介篩第一段篩下懸浮液混合后，組成合格懸浮液，用泵輸送到分選機中循環使用。

為增加合格懸浮液的密度或降低合格懸浮液中的煤泥量，利用磁選精礦的密度和磁性物含量都高，把一部分濃縮懸浮液通過變流設備分流到稀懸浮液系統，經磁選機凈化和濃縮后再返回合格介質桶，這部分濃懸浮液量即分流量。它的大小能由自動控制系統按需要改變。在正常條件下，分流是在一常量的上下波動。而分流量越大，磁鐵礦損失越大；所以，不可隨意增加分流量或減少分流量。圖1所示懸浮液回收凈化流程比較簡單，缺點是細粒磁鐵礦容易損失。系統一般用于粗粒（塊煤） 分選的懸浮液回收凈化流程。

圖2是另一種懸浮液回收凈化流程，一般用于回收稀介質。

回收凈化流程與前一種的不同是稀懸浮液先在一低壓旋流器內分級，細粒磁鐵礦和細粒煤泥，通過旋流器溢流進入濃縮機。旋流器底流，為粗粒磁鐵礦及粗粒煤泥進入磁選機。磁選精礦進入濃縮機。濃縮機底流進入合格介質桶，濃縮機溢流作為噴水。由自動控制系統控制濃縮機底流。此流程比前者復雜. 優點是能夠回收細粒磁鐵礦和細煤泥，保持懸浮液穩定，減少磁鐵礦損失。此系統適用于末煤重介選懸浮液回收。

對非磁性介質，要根據加重質特性，采用重力沉淀、離心沉淀、過濾、浮選、搖床精選等方式進行回收和凈化。

2.懸浮液密度的自動控制

重介質選生產過程. 懸浮液的密度直接影響實際分選密度。為了提高分選過程的工藝效果，實際分選密度的波動盡量小。要求進入分選機中的懸浮液，其密度波動需在±0.01g/cm？以下。

在生產中，控制懸浮液密度，是獲得良好分選效果的重要環節。檢查懸浮液密度的方法是用儀器自動檢測，所用裝置有雙管壓差密度汁、水柱平衡密度計及放射性密度壩定儀等。由這些裝置將所獲得的 一次信號，通過電子儀器轉換成電訊號，傳輸給執行初構，用補加水或補充加重質的方法，使懸浮液的密度維持穩定狀態。

圖3是常用的懸浮液密度自動控制系統。

密度計1測出被控懸浮液的密度后，把信號給入自動控制箱2。測得的密度與要求保持的密度如果不符，其密度差值便形成一個信號，經放大后，送入執行機構。在密度差值很微弱時，執行機構獲得信號后會進行微調。若其密度差值較大，例如被測懸浮液密度低了，即合格介質因密度變低而不合格。此時，信號通過控制箱，對變流器3發出指示，令其加大變流量，把更多的合格而已經不合格的介質，送入稀介質桶6， 使其參與濃縮、凈化以后，再返回合格介質桶5。若懸浮液密度仍未升高，就要加大變流量，直到懸浮液密度達到合格值時止。這時，變流量又恢復正常。若送入磁選機的懸浮液密度高了，信號進入控制箱，指令開動水閥4， 便往合格介質桶中補加清水，合格介質桶內的懸浮液密度開始逐漸下降，此時，信號又通過控制箱，指令水閥減少清水加入量，直到合格介質桶中懸浮液密度達到規定值而真正合格時，水閥才停止供水。

介質桶內設有液位自動測定儀，并與密度自動控制統一考慮。在生產過程中，稀介質桶內的液面，要保持在中等部位。即對介質桶內的液面，要有最高和最低限位。

在懸浮液密度達到規定值的要求時，合格介質桶液位的高低，取決于系統中磁鐵礦粉的總量。液位過低，表明磁鐵礦總量太少，要添加新的磁鐵礦粉；液位過高，合格懸浮液的密度變小而成為不合格，要加大分流量，使之濃縮。此時，密度和液位自動控制的動作一致。

自動控制系統的功能是：合格介質桶內懸浮液密度如果升高，就迅速補加清水；如果密度降低，就加大分流量，進行濃縮。液位低加新的磁鐵礦粉；液位高加大分流量。在正常生產中，液位比較穩定，由于懸浮液密度的波動較小，所以液位變化難以反應。密度和液面的自動控制系統，要具有這樣的能力，在合格介質桶內懸浮液密度出現極大偏差時，它能較快地將密度調整過來。

對雙密度系統，可把兩個密度系統的全部磁選精礦，給到高密度介質桶，并將部分高密度懸浮液分流到低密度桶，用以調整低密度懸浮液的密度。endprint