開閉件與白車身綜合匹配規范管理探究

張慶強

摘 要：本篇論文首先講述了開閉件與白車身綜合匹配規范的目的，然后對開閉件與白車身綜合匹配規范中人員的職能職責進行了詳細的解釋，最后對開閉件與白車身綜合匹配規范三個階段的重點工作進行詳述，指導開閉件與白車身尺寸精細化提升，制造出滿足并超越顧客期望的高質量整車。

關鍵詞：MB匹配;樣車試制;工藝驗證;工藝目標

1 開閉件與白車身綜合匹配規范的目的

規范明確新產品開發過程中對沖壓單件，分總成，BIW（Body in white? 白車身）總成，開閉件，各階段實物尺寸質量的確認手段及方法，明確各部門所擔負的工作職責，使用合格的交樣件，在生產工裝上拼裝成分總成/總成/整車，在拼裝過程中比較零件現實與標準的差異，是發現并解決問題，逐步進行認證的過程，同時驗證沖壓件匹配活動中發現問題的整改結果。此規范管理適用于制造部門開發過程對沖壓單件，分總成，白車身總成，開閉件，實物尺寸質量控制與工藝驗證。

2 開閉件與白車身綜合匹配規范中人員職能職責

開閉件與白車身綜合匹配的責任人屬于制造技術部門，其職責主要分為以下幾個方面：（1）確認檢具、夾具基準與GD&T基準的一致性，零件到分總成的基準一致性，零件/分總成與技術要求的一致性;（2）確認所有零件外觀：毛刺、飛邊、開裂、變形等缺陷及交樣合格報告等文件;（3）確認車身零部件尺寸：單個零件和零部件之間的匹配，焊接工藝后整車尺寸合格率等;（4）確認鈑金匹配性，焊接工藝對尺寸影響性;（5）確認零件裝配性：裝配工藝對DTS的影響性等;（6）零件主觀方面的確認：操作力、人機工程、舒適性、協調性等;（7）出具白車身匹配尺寸問題報告、問題零件和問題工裝清單;（8）跟蹤零件和工裝問題整改節點及狀態。在開閉件與白車身綜合匹配中主要協同人員是焊接工藝工程師，以及工廠車身車間的技術人員，他們主要負責場地交樣零件的協調、現場工裝操作、零件工位布置、焊接工藝、提供工具等工作。在相關人員的共同合作下，嚴格規范開閉件與白車身綜合匹配工作的過程管控。

3 開閉件與白車身綜合匹配規范管理工作細節

3.1 開閉件與白車身綜合匹配規范重點

開閉件與白車身綜合匹配規范管理工作中最重要的就是質量培育，在過程中查找零件與工藝，工裝夾具，操作規范存在的問題，要保證車型開發尺寸質量符合開發目標要求。在匹配過程中運用游標卡尺、間隙塞尺、鋼板尺、零件檢具和三坐標測量機的測量，實施對開閉件與白車身的尺寸監控，確保工裝，單件匹配，零件互配的過程尺寸符合技術要求。

3.2 開閉件與白車身綜合匹配實施工作

匹配工作的時間一般在項目Q6節點開始實施，實施周期7個月，分3階段（MB1/MB2/MB3）進行，其中MB1實施2個月，MB2實施3個月，MB3實施2個月。以下內容是匹配工作的三個階段主要任務：

（1）MB1：主要進行資料檢查、零部件檢查、對問題的分析和解決工作。首先，零件檢具資料檢查主要是查看供應商處圖紙及設計變更資料，以確認是否反映產品最新狀態，并確認材料保證書及材料檢驗報告滿足圖紙要求，還要確認檢具A、B表是否經SQE簽字確認，在滿足最新產品狀態要求的情況下確認測量方案是否經SQE簽字，在完成簽字的情況下檢查零部件測量報告（三件三坐標測量報告以及兩件檢具手檢報告），對于焊接總成部分是比較特殊的，需要自檢報告和焊接強度報告。再次，零部件的檢查還需要采取隨機檢查的方法，在至少15件部件之中進行尺寸，表面質量、焊接強度評價、問題分析和解決。尺寸評價是用游標卡尺或者間隙尺對部件進行測量，按照檢具操作書夾緊部件來進行，必要時使用三坐標測量機進行復測，在檢查零部件的時候需要對測量報告中有問題的區域重點關注;表面質量評價是通過觸摸、目視和劃線檢查（必要時借助油石打磨以及涂油等手段）對零部件的表面質量評價;焊接強度是查看焊接強度報告判斷結果合格與否。最后，本階段零部件檢查的主要工作就是建立供應商零件問題清單和跟蹤零件問題整改狀態。

（2）MB2：匹配的第二個階段，工作的細節和第一次之間的工作是相似的，也是資料檢查、零部件檢查、對問題的分析和解決工作，但是第二階段的匹配工作的問題分析和解決是要出具認可結果，以尺寸、表面和材料性能的評價結果中最差項為準。雖然兩次匹配工作大同小異，但是經過MB1與MB2兩次匹配，以確保零件交樣符合要求。

（3）MB3：第三個階段的匹配工作比較復雜，主要分為六個部分：第一部分是對工裝精度進行確認，判斷是否可以達到交付要求，在確認過程中關注工裝（GD&T /PLP上所注）的定位基準、定位銷也要符合標準，有目的、有標準的完成整個過程，其中工裝水平必須進行校正，利用水平儀和千斤頂將工裝的平面度偏差調整到0.2mm內，可避免因工裝剛性不足引起Base面變形產生定位基準誤差，坐標系建立誤差。按工裝、C/F上提供的基準點坐標值，用關節臂測量機（或其它測量設備）建立測量坐標系，坐標系建立后可照對工裝上的基準點進行復檢以驗證所建坐標系的誤差（誤差須<0.08 mm），利用建立好的坐標系對工裝上所有定位基準進行標定，定位銷或孔的位置偏差應<0.1mm，面基準位置偏差應<0.15mm，如果標定后發現定位基準存在問題，需及時通知相關部門人員要求其確認并解決;第二部分是確認零件基準、工裝/檢具基準和GD&T的一致性、工裝與PLP的一致性，否則錯誤的定位基準會造成拼裝后的總成直至白車身偏差大而影響內外飾匹配甚至帶來功能性問題，在零件交樣前進行供應商走訪，按GD&T圖紙要求對檢具和零件的定位基準進行確認，供應商應按交樣要求將基準在交樣件上MARK清楚（交樣全尺寸合格率要求90%以上），然后將劃線樣件放入工裝上，確認其定位基準是否與工裝上基準一致，其中特別關注的是4-WAY和2-WAY銷定位是否對應，工裝上面定位基準與零件MARK位置應基本對應，如果因為工裝夾頭或焊接條件限制引起的面定位位置偏移，其偏移最好不要超過30mm，如果偏差較大則需要分析所造成的尺寸偏差是否能接受，如果不能接受就需要與車身工藝及車身車間交流推動工裝改進并記入issue list。在此基礎上觀察工裝上的輔助基準是否影響主基準面的貼合，特別是底版縱梁定位面，如輔助定位影響到主定位面的定位穩定性，則需考慮放棄輔助定位，MB匹配認為不能接受，需與車身工藝及車身車間交流推動工裝改進，并記入issue list;第三部分是將單個零件置于工裝上，觀察單個零件是否有變形、反彈;零件是否有與工裝/檢具產生干涉，造成基準脫離帶來的總成尺寸偏差，將零件按工藝操作指導書要求放到工裝上，確認定位銷與零件定位孔配合是否過緊或過松， 過緊會引起焊接后零件取出困難或定位孔受拉變形，過松會引起零件定位波動（一般情況工裝定位銷與零件定位孔配合間隙在0.05～0.2mm內）為保證裝配可操作性，零件的孔徑一般比名義值大0.1mm，工裝定位銷一般比名義值小0.1mm，在工裝夾頭打開的狀態下，優先觀察零件定位面是否與工裝主基準面貼合，如有間隙，需找出原因，如果輔助定位干涉、零件反彈、感應器干涉等，一定要消除干涉點，在消除干涉點后，觀察零件反彈量，并用手指按壓觀察零件能否與基準面貼合情況，在工裝夾頭夾緊狀態下，利用透光或間隙塞尺檢查工裝各定位面是否與零件緊密貼合。如果有定位面貼合有間隙，則檢查是否存在輔助基準干涉、工裝定位塊與零件圓角干涉、 感應器干涉、夾頭是否可靠夾緊零件（在保證零件與基準貼合的情況下，夾頭與零件鈑金間隙0.2mm）工裝是否存在過定位、是否存在零件的尺寸偏差，最后將單件零件測點圖上的測點標在零件上，將零件放到工裝上在定位可靠的情況下測量零件的測點，觀察測點數據與檢具測量報告是否一致，如果不一致需找出原因。第四部分是將互相搭接的零件置于工裝上觀察相互匹配面、匹配孔是否存在偏差，分析產生偏差原因，消除缺陷確?？傃b件裝配，然后將零件所有匹配面劃出，觀察測點是否涵蓋所有匹配面及后期裝配點，如有發現測點不能涵蓋，需提交測點工程師更改測點圖并記入issue list。第五部分焊接：按拼裝工藝要求將相關00級零件在工裝/檢具上完成分總成拼裝，然后在此基礎上再完成白車身拼裝焊接工作，焊接工藝按照作業指導書來進行焊接，在焊接完成之后要對其關鍵位置進行測量，比較焊接前后的變化差異，如果兩者之間的差異高于0.3mm，那么必須分析其原因（比如焊接的順序是否遵守;夾頭是否不可靠）并且找出解決方法，最后將有關的問題做成報告交給車身工藝專業工程師和車間工裝工作人員。第六部分是問題分析與解決：將完成焊接工藝的開閉件&白車身送CMM測量，掌握拼成后的總成件、白車身的尺寸狀態，為分析問題提供數據，進行數據分析，根據CMM數據，匹配工程師編寫分析報告，對超差區域進行分析，督促各部門提供后續措施，便于跟蹤。首先將拼接好的前圍總成、后圍總成、底板總成、側圍總成及BIW總成依次送CMM進行測量，用打磨機將總成件上的無法焊接而采用的鉚釘連接的鉚釘面打磨平整，視拼接過程情況確定是否需要增加特殊測量點，將特殊測量點位置提供給CMM人員，并在總成上標識出來，然后分析總成上的超差點超差原因，確認哪些超差點是由零件造成（在走訪供應商時對這些超差點需加倍關注）;哪些超差點是由總成造成（確認超差點是否拼裝時由工裝帶來的，深入與車身車間交流提出對工裝調整的建議）;最后分析這些超差點的內在關系及超差點對GA零件的裝車匹配影響。

4 結束語

開閉件與白車身綜合匹配規范管理作為零部件開發過程中質量培育的一部分，在項目開發過程中執行嚴格的匹配流程過程管理，使開閉件與白車身開發的尺寸保證能力得到加強，從而實現更高要求的整車精細化。

參考文獻：

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