構建以效益為核心的動態生產計劃管理體系

于宵宵

勝利石化總廠（以下簡稱總廠）隸屬于勝利油田分公司，1987年5月開始興建，1990年8月正式投產。經過三十多年的建設發展，現原油一次加工能力220萬噸/年，有常減壓裝置、重油催化裝置等9套煉油生產裝置，動力、供排水等6套輔助生產裝置，主要產品有汽油、柴油、石腦油、液化氣、硫磺、石油焦、丙烯等。隨著產品質量升級節奏的加快以及市場需求的不斷變化，總廠生產方案需要做出合適的調整，按照動態生產計劃管理體系制定出的生產計劃不僅是可行的，而且是最優的，以實現整體效益的最大化。

一、動態生產計劃管理體系提出的背景

隨著社會生產力的不斷發展、市場要素靈活性的提高，國內石油化工行業面臨越來越激烈的市場競爭。之前的靜態生產計劃管理存在不少“短板”，已經難以適應當今的市場形勢，尋找一種新的動態生產計劃管理體系勢在必行。

（一）靜態生產計劃管理無法準確預測市場動態

總廠目前原油處理量規模較小，隨著產品質量升級和安全環保標準的提高，在日益嚴峻的市場形勢下，總廠需要從源頭上做好生產計劃，提高市場競爭力。當今時代，機遇與風險并存，做好動態生產計劃，總廠才能夠把握機遇，規避風險，得到較好的生存和發展。而靜態的生產計劃無法準確的預測市場動態變化，可能出現生產計劃不周或失誤，給總廠帶來災難性的后果。

（二）靜態生產計劃數據失真

總廠的物流以原油的加工為主線，整個生產過程從原油的采購開始，經過原油的儲運、原油的混合、生產裝置的加工、油品調合、成品油的儲運，最后到成品油的銷售。以原油為原料，以汽油、柴油、液化氣、石腦油等為產品，整個加工過程是連續進行的。生產計劃的制定必須抓住生產過程中反映物流狀態并對物流有反作用的信息流這條主線，對物流起驅動作用的是計劃信息、控制信息和外部的需求信息等信息流。

（三）動態生產計劃管理體系是煉油企業發展的需要

隨著國內石油化工行業面臨越來越激烈的市場競爭，尋找一種適合在當前環境下生存和發展的煉油動態生產計劃管理體系是非?，F實和必要的。煉廠的生產計劃處于生產裝置監控層和經營決策層之間，是非常重要的環節。生產計劃的科學制定直接關系到整個煉油企業的經濟效益。生產計劃管理人員必須轉變觀念，從過去的靜態管理轉變為當今市場經濟條件下的動態管理，動態管理的突出特點是快、全、準。

二、動態生產計劃管理體系的內涵

堅持“貼近生產、貼近市場、貼近效益”的原則，以總廠物流、信息流為主線，利用PIMS和ERP系統的功能優勢，發揮動態生產計劃及時性、準確性、全面性的特長，有效消除體系“短板”，找出提高計劃管理水平的突破口，通過“事前”、“事中”、“事后”三個階段的細化管理，不斷進行調整優化，最大程度的發揮各種資源和生產要素的作用，實現總廠效益的最大化。

三、實施動態生產計劃管理體系的方法和過程

總廠不斷加強PIMS優化測算，提高ERP深化創新應用水平，緊密結合生產計劃管理工作的具體情況，在實踐中逐漸形成了一套具有總廠特色的以效益為核心的動態生產計劃管理體系，為企業有效利用資源、實現整體效益最大化發揮了越來越大的作用。

（一）充分利用好PIMS系統與ERP系統強大的功能優勢

1.深化PIMS功能的實際應用

PIMS（生產計劃優化管理系統）的核心是線性規劃技術，其目的在于為決策機構在對其控制下的業務活動進行決策時提供以數量化為基礎的優化結果。2006年總廠構建了煉油企業級PIMS模型，由于近年來總廠陸續實施結構調整、柴油質量升級、汽油質量升級、氣分等項目，2017年對總廠PIMS模型進行了適應性改造。

2.充分發揮ERP系統的特色優勢

2004年總廠開始使用ERP系統，根據發展需要到2014年進行了ERP系統大集中，2017年實施了ERP深化應用創新成果項目，進一步提高了系統綜合應用各項指標。ERP系統集成了ERP管理理念與企業具體業務流程、借助于ERP軟件對總廠的多種資源進行計劃，以物流、資金流、信息流 （“三流”） 合一的高度集成方式來幫助總廠實現自動化管理模式，其管理的對象是各種資源及生產要素，通過ERP的使用，使總廠的生產過程能及時、高質地完成客戶的訂單，最大程度的發揮這些資源的作用，并根據客戶訂單及生產狀況做出調整資源的決策。

（二）動態生產計劃管理體系的實施步驟

總廠加強PIMS優化測算和ERP資源整合，構建了以效益為核心的動態生產計劃管理體系，具體可劃分為三個階段，即“事前、事中、事后”管理。細化后實施過程如下：

1.“事前”管理

（1）加強PIMS培訓學習力度

自PIMS模型在總廠建立以來，總廠建立了完整的PIMS人才培養機制，積極安排生產計劃人員進行業務培訓學習，共計參加總部培訓40余次，企業內部培訓20余次，向其他兄弟企業學習交流20余次，生產計劃人員全部取得相關業務資質證書。

（2）校核并完善PIMS模型

PIMS模型的校核是做好動態生產計劃的關鍵，生產計劃的前期主要在PIMS軟件中對月度、季度、年度計劃進行優化，基礎是PIMS模型數據與實際數據的一致性。PIMS模型的數據主要包括各裝置生產數據、公用工程消耗數據、化工輔材消耗數據、財務報表數據，通過模型的校核，保證了PIMS模型數據準確貼合總廠實際生產。

2.“事中”管理

（1）充分利用統計數據，跟蹤生產計劃執行情況

總廠使用MES（生產執行系統）對全廠的生產數據進行平衡統計，在系統網頁和客戶端形成專業日、旬、月等報表，從報表中可以清楚的查看到各裝置處理量、成品產量、庫存量等數據。而且報表專門開發了生產實際數據與生產計劃數據的對比功能，一目了然的監測生產計劃的執行情況，出現異常情況時及時溝通生產管理中心，要求查明原因并做出調整，確保實際生產嚴格按照生產計劃數據執行。

（2）對標市場需求，及時調整生產計劃

總廠每周三定期組織產銷銜接會，由生產計劃的主管領導組織規劃計劃科、生產管理中心、技術質量監督中心、銷售管理中心、裝運等車間共同討論當前主要產品生產和銷售進度、銷售價格和主要原材料采購價格變化。按照“以銷定產”的原則，緊緊抓住市場變化，及時調整生產方案和銷售策略，在確保完成總部配置計劃的同時，多產多銷高價值產品，實現總廠效益最大化。

3.“事后”管理

（1）注重執行差異分析

月度生產完成后，規劃計劃科利用ERP系統內的報表進行生產實際數據與生產計劃數據比對，從生產計劃制定的角度認真分析生產執行情況與生產計劃之間存在的差異，及時找出差異的原因，采取必要措施，指導下階段生產計劃測算和編制，提高準確性和可操作性。

（2）嚴格執行生產計劃考核

月度生產完成后，ERP系統會對月度生產計劃指標進行考核打分，并在系統內通報考核結果，形成監督、檢查、分析、考核、提高的完整體系，提高生產計劃的指導性、權威性。

四、動態生產計劃管理體系的效果

以效益為核心的動態生產計劃管理體系自2017年全面實施以后，保證了生產計劃制定的切實可行性、生產計劃執行的高效性、生產計劃效益的最優化。

（一）經濟效益

2017年，總廠積極構建動態生產計劃管理體系，以生產為主體，以市場為導向，做好PIMS優化測算，適時調整生產計劃，積極優化各裝置的工藝操作參數，調整產品結構滿足市場需求，較好完成年初計劃指標任務。2017年實現全年綜合商品率91.16%，比年初生產計劃指標高0.76%，增加效益411萬元。

（二）社會效益

以效益為核心的動態生產計劃管理體系實施以后，各級管理領導能夠全面、直觀、重點、動態地了解各種不同方案下的效益情況，可以更加及時地發現生產中存在的問題，為生產管理提供了一個新的、完善的平臺，提高了生產計劃的科學性、規范性、指導性、經濟性，強化了生產計劃的執行力度和考核力度。2017年總廠在總部下達的各項ERP系統新指標方面實現全達標，其中生產計劃數據準確率高達95%，大大提高了總廠生產計劃的質量和標準。