零件關鍵工序制造及檢測工藝設計

摘 要：在認真分析、論證的基礎上，針對零件結構特征和加工技術要求進行關鍵工序制造及檢測工藝設計，并進行實踐加工。生產實踐表明，該零件關鍵工序制造及檢測工藝設計合理，確保了產品的生產質量。

關鍵詞：零件;加工工藝;檢測工藝

DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2019.04.007

0 前言

零件為齒輪泵的泵體。根據設計使用需要，對零件提出較高的技術設計指標要求，產品制造精度要求標準高。因此，正確設計泵體關鍵工序的加工制造及檢測工藝，對確保泵體產品質量的有效控制具有重要的現實意義。

1 零件關鍵工序制造工藝設計

齒輪泵泵體屬于箱體類零件，結構較復雜，它的內腔、泵體壁上的孔及孔系是加工對象。工藝設計中針對零件加工設計技術要求高、加工難度大的生產實際，從制定產品實現的能力計劃→質量控制計劃→產品作業和檢驗指導書，全方位對產品質量實現的可能性進行論證，最終決定從零件關鍵制造工序為突破口進行制造加工和檢測工藝設計，并以此作為技術保證。

1.1 銑尺寸94兩側面工藝路線的設計

1.1.1 工序零件圖

1.1.2 工藝路線設計

（1）加工方法分析。本工序加工泵體的尺寸為的兩個側面，加工性質屬于箱體平面加工范疇，常用的加工方法有刨削、銑削和磨削。分析零件結構、尺寸技術要求及表面加工質量要求后，決定采用銑削加工。

（2）機床選擇。根據機床的加工工藝范圍及加工技術指標，本工序選用臥式銑床X63W。

（3）刀具及切削參數選擇。選用三面刃銑刀φ250。主軸轉速n =300-450 r/min，進給量 f =0.1-0.2 mm/r。

（4）夾具及定位。采用銑床夾具，以N面及兩個銷孔定位銑94尺寸兩側面，一次裝四件。

（5）加工方案。1）粗銑，調頭銑另一面。2）精銑，調頭銑另一面。

（6）工序檢測項目及要求。本工序檢測項目及控制要求見表1.1.1。

（7）檢測工藝設計。采用首件、尾件各抽查1/10作為樣件檢測對象。1）清理被測表面使其無雜物，然后將工件B-B的底面輕放檢測平臺上用0-200/0.02游標卡尺測量94-0.25尺寸寬度，卡尺的測量爪垂直兩被測表面，當卡尺讀數在93.75-94mm之間為合格。2）用0-200/0.02游標卡尺測量51±0.25深度，當卡尺讀數在50.75mm-51.25mm之間為合格。3）將主視圖右側粗糙度為12.5面放方箱上，用高度游標卡尺測量方箱高度并記住讀數，然后測泵體中心，用此數減去方箱高度的差值，若差值在46.75-47.25mm之間為合格。4）用粗糙度檢測儀測兩面，先用檢測樣塊Ra1.6校正檢測儀的數值Ra1.6，并記住讀數的差值， 若大于Ra1.6時，用已測出工件Ra的數值減去差值，若小于Ra1.6時，用已測出工件的數值加上差值。在使用檢測儀檢測工件時，用檢測儀的工作面垂直于工件待測表面的加工紋理方向進行檢測，這樣求出的數值小于Ra12.5時，為合格。

1.2 車兩個φ39/φ20.22孔工藝路線的設計

1.2.1 工序零件圖

1.2.2 工藝路線的設計

（1）機床選擇。根據零件結構特點和加工要求，選用機床型號為CW6140A。

（2）刀具及切削參數的選擇。采用成型刀φ20.22/φ39。主軸轉速n=250-400 r/min， 進給量f =0.1-0.3 mm/r。

（3）夾具及定位。采用車床夾具，以N面及2-φ8.5孔定位進行裝夾，成型刀鏜N面兩個φ20.22、2Xφ39孔。

（4）工序操作。

檢查上道工序工件表面，如有磕碰、劃傷等不符合技術要求允許的問題，拒絕加工。每天對機床運動系統的工作循環是否正常進行檢查。

1）用軟毛刷及干凈的棉紗清理夾具和被加工定位表面，使其無塵屑等粘附物。2）上夾具，以N面及2-φ8.5孔定位進行裝夾，成型刀鏜兩個φ20.22、2Xφ39孔，去毛刺。3）裝夾時注意不得夾傷工件。加工完后，及時清理工件并防銹。4）首件自檢合格后，由檢查員確認后方可繼續加工。5）加工過程中一經發現問題，及時隔離、標識，并通知檢查員。6）專用周轉器具存放，工件在指定位置擺放整齊。7）轉下工序時，注意不得磕傷工件。

（5）工序檢測項目及要求。本工序檢測項目及控制要求見表1.2.1。（6） 檢測工藝設計。

采用首件、尾件各抽查1/10作為樣件檢測對象。

1）清理被測表面使其無鐵屑及雜物。2）用內徑百分表測量φ20.22±0.25孔徑，當孔徑在φ19.97mm-φ20.47mm之間為合格。3）用0-200/0.02游標卡尺測量φ39±0.2孔徑，當卡尺讀數在38.8mm-39.2mm之間為合格。4）用0-200/0.02游標卡尺分別測量44±0.25和27.8±0.1孔深，當孔深分別在43.75-44.25mm之間和27.7-27.9之間為合格。5）在檢驗平臺上用支撐塊將工件下部托起并調整使工件N面與檢驗平臺垂直，然后用杠桿百分表和0-300/0.02高度游標卡尺測量出φ20.22±0.25孔中心位置尺寸，再測出銷孔中心位置尺寸，再求出兩孔中心位置之差為兩孔中心距。若所求中心距在 14.92-15.08mm之間為合格。將工件垂直旋轉90°，用同樣方法測32.5±0.08尺寸，若在32.49-32.58mm之間為合格。6）用0-200/0.02游標卡尺測量35±0.1孔距，用卡尺的上量爪測量兩φ39孔徑的外側，所得數值再分別減去兩孔的半徑，所得的尺寸在34.9-35.1mm之間為合格。

1.3 鉆螺紋底孔工序檢測工藝設計

1.3.1 工序零件圖

1.3.2 工序檢測項目及要求

本工序檢測項目及控制要求見表1.3.1。

1.3.3 檢測工藝設計

（1）清理被測表面使其無鐵屑及雜物，然后輕輕放在檢驗平臺上。

（2）用0-200/0.02游標卡尺的上量爪測φ8.5±0.15孔徑，當被測孔徑在φ8.35-φ8.65mm，之間時為合格。

（3）用0-200/0.02游標卡尺的上量爪測量φ8.2±0.1孔徑，當被測孔徑在φ8.1-φ8.3mm之間，間時為合格。

（4）用0-200/0.02游標卡尺的深度尺測34+0.5孔深，當孔深在34-34.5mm之間為合格。

（5）在檢驗平臺上用支撐塊將工件下部托起并調整使工件前面與檢驗平臺垂直，然后用杠桿百分表和0-300/0.02高度游標卡尺測量出下部孔中心位置尺寸，再測量出上部孔中心位置尺寸，再求出上、下孔中心位置之差為兩孔中心距，若所求中心距在64.92mm-65.08mm之間為合格，超出此范圍為不合格。

（6）將工件調轉90°按以上方法測出另一方向中心距。

1.4 鉆圖示各部孔工序檢測工藝設計

1.4.1 工序零件圖

1.4.2 工序檢測項目及要求

本工序檢測項目及控制要求見表1.4.1。

1.4.3 檢測工藝設計

（1）清理被測表面使其無鐵屑及雜物。

（2）用游標卡尺分別測量φ8.2±0.1;φ12.7+0.1內孔，當尺寸分別在8.1-8.3之間和12.6-12.8 之間為合格。用極限量規測量φ9.7±0.1內孔，當通規通過且止規不過時為合格。

（3）用深度檢具分別測量孔深，分別在16.25-20.25mm和13.46-17.46為合格。

（4）用0-200/0.02游標卡尺測量35-0.25孔深，用深度尺測孔深，當孔深在34.75-35mm之間為合格，同理可以分別測出80-0.25孔深.若在79.75-80mm之間為合格。

（5）在檢驗平臺上用支撐塊將工件下部托起并調整使工件N面與檢驗平臺垂直，然后用杠桿百分表和0-300/0.02高度游標卡尺測量出φ8.2±0.1孔中心與頂面距離在16.28-19.28之間為合格。同理可測得31±0.25和6±0.25尺寸若分別在30.75-31.25mm之間和5.75-6.25mm之間為合格。將工件的N面與檢測平臺接觸直接測得108.2±0.25尺寸和65±0.25尺寸若分別在107.95-108.45mm之間和64.75mm-65.25mm之間為合格。

2 結束語

本文就零件的關鍵工序制造工藝、檢測工藝進行了相應介紹。經過產品加工過程的生產實踐，零件的加工質量達到了相應的技術要求。同時證明，關鍵工序制造工藝和檢測工藝設計合理，足以保證產品質量的順利實現。

參考文獻：

[1]黃學榮.零件制造加工及檢測工藝設計[J].煤礦機械，2018（08）

：97-99.

[2]黃學榮，馬敢嘯.零件加工質量缺陷分析及糾正工藝設計[J].煤礦機械，2018（02）：69-70.

作者簡介：王志強（1984-），男，遼寧北票人，本科，助理講師，朝陽市五一勞動獎章獲得者，主要從事機械加工技術教學與科研。