淺談儀器儀表企業供應商質量管理

陳 鶴

（重慶川儀自動化股份有限公司 執行器分公司，重慶 401121）

隨著經濟環境的變化、科技的進步，供應鏈管理理念從粗放轉向精細。供應鏈質量管理也由側重檢驗，轉變為覆蓋產品全生命周期的管理模式，由此質量管理在各個環節有了進一步細分。而在供應商質量保證環節中，SQE扮演著至關重要的角色。

1 供應商質量管理目的

1.1 確保外部提供的過程、產品和服務符合要求

企業在面臨供應商選擇時，渠道呈現多元化，例如互聯網搜尋、采購招標、展會以及資源關系網等[1]。與其他行業相比，儀器儀表企業材料種類繁多，原材料一般能占到企業存貨的70%[2]。因此，原材料供應商的供貨穩定性會直接影響儀器儀表企業的生產開展，成為企業在進行供應商選擇時考量的最重要因素之一。而供貨穩定性不僅體現在交期、數量方面，更體現在質量上。

質量就是一組固有特性滿足要求的程度[3]，是指外部提供的過程、產品和服務符合規定的要求。進行供應商質量管理的首要目的是提高原材料質量的保證程度，從而減少原材料質量不符造成的對產成品質量狀況的影響。

1.2 提高供應商質量管理能力

開展供應商質量管理的另一個重要目的是促進供應商自身質量管理水平的提升。在發生材料質量問題時，通過協助供應商應用質量工具對相關問題進行分析、糾正和預防，從而加強供應商質量意識，優化供應商的質量控制方法。而供應商質量水平的提高具有協同效應，對雙方來說是合作雙贏。

1.3 協助開發備選供應商，降低產品價格，預防不可抗因素導致的零部件短缺

近年來，國內外環境復雜，疫情頻發，開發備選供應商的重要性進一步凸顯。為防止主供應商因特殊情況無法供貨，保障企業生產，有必要開發備選供應商。同時，若有多家供應商可同時滿足供貨要求，有利于促進其相互競爭，不斷提升其產品核心競爭力，并降低價格。而在進行開發時，由于儀器儀表行業存在一定技術壁壘[4]，SQE（Supplier Quality Engineer，供應商質量工程師）有必要對潛在供應商的質量體系進行評價，確保新供應商符合質量要求，降低訂貨后發生質量問題的概率。

2 供應商質量管理內容及流程

SQE是企業與供應商之間的橋梁，供應商質量管理的內容也就是SQE的工作職責所在。具體包括供應商開發準入、過程管控（文件資料管理、生產過程監造、質量體系審核）、定期評估等。

2.1 供應商開發

首先，由需求部門（一般為制造部或技術部門）提出開發需求，評估需求合理性，決定是否開啟供應商開發工作，最終交由總工程師審核。審核通過后，開啟供應商開發工作。在整個評估過程中，現有供應商的質量表現、企業產品的質量要求是重要考慮因素。

根據擬采購物項的物項分級表確定供應商等級，按不同等級要求對供應商進行開發評價。在整個評價過程中，需要收集供應商資料，包括但不限于以下質量資料：《供應商質保能力調查表》、供應商基礎資料、簡介等，《樣件（首批件）評價報告》《供應商開發評價記錄表》《供應商開發評價報告》。

當供應商開發評價結果為合格時，則將該供應商納入《合格供應商名錄》中進行管理，同時與供應商簽訂《供應商質量保證協議》《供貨協議》《技術協議》《相關方告知書》等。

在整個供應商開發過程中，需要以制造部為主導，多部門協同，對供應商的基本條件（經營范圍，其法人是否有違法犯罪、失信記錄等）、供應商的質量保證能力、供應商的技術能力等進行全方位、多角度的綜合評價。

2.2 供應商過程管控

供應商過程管控主要通過以下方式：①文件資料管理；②現場監督監造；③視頻管控；④供應商過程審核等。

2.2.1 文件資料管理

企業SQE應要求供應商對所提供的產品提供相關文件資料，包括檢驗報告、產品質量證明書或合格證等，并對其真實性、合規性及適用性進行嚴格審核，為原材料滿足技術、質量要求提供適當保證。過程中應通過實際檢驗情況對資料真實性進行驗證，除每月例行的進貨檢驗外，還要挑選曾經出現問題的，或較容易出現質量不合格的產品進行抽檢。

2.2.2 現場監督監造

監造是保證產品質量的重要手段[5]。作為典型制造企業，儀器儀表企業對于需重點管控的零部件或特殊控制某重點工序，有必要安排SQE到供應商現場進行監督監造，以便及時了解相關工序是否正常完成，零部件的生產過程是否存在不當之處。同時督促供應商在生產中便對相關問題進行整改，保證符合技術質量要求的合格零部件的供應。

2.2.3 視頻管控

近年來困于疫情影響，存在無法進行現場監造的情況。為保證質量，SQE會借助遠程網絡通訊手段來進行管控。但遠程監造方式依賴供應商配合，存在信息失真隱患[6]。因此，在不得已采用視頻管控時，SQE要秉持更加認真細致的態度，制定計劃、充分溝通、觀察細節、務求全面，減少此種限制帶來的消極影響。

2.2.4 供應商過程審核

供應商眾多時，儀器儀表企業可以采用ABC分類法來對供應商進行管理，根據采購金額和風險等進行分類[7]。根據供應商等級劃分，對主要的A類供應商實施過程審核，主要根據ISO9001：2015質量管理體系內容要求及企業技術、質量、制造要求進行。在年初制定審核計劃，對審核過程中發現的不符合項出具不符合項報告，要求供應商按要求進行整改。

供應商開發評價是保證原料合格的首要環節，而供應商過程管控則是決定企業產品穩定性的關鍵環節，實現質量管理前移。通過注重過程質量，將質量問題扼殺在源頭，將品質是檢驗出來的轉換為品質是管理出來的。不論哪種供應商過程管控模式，都始終向供應商傳遞質量概念，潛移默化地提升其質量意識。

2.3 供應商年度評價

除對供應商進行初始的開發評價，對A類供應商進行過程審核外，有必要對所有在《合格供應商名錄》內的供應商進行年度評價。年度評價主要考核供應商年度供貨質量情況、年度供貨采購情況、供應商配合度等。通過SQE對供應商年度供貨質量情況的評價，將相關問題進行量化，有利于促進供應商質量考核，提高供應商在競爭和壓力中的能動性。

3 供應商質量管理的常見問題及改進

3.1 管理效率低下：通過提升企業自動化水平來促進供應商質量管理水平

一般來說，儀器儀表企業供應商數量眾多，在傳統方式下與供應商進行溝通或進行相關管理分析時往往效率較低。而儀表企業要構建競爭優勢，必須做好信息化與工業化的深度融合[8]。不少企業已經建立了專門的供應商管理系統，此類系統應包含供應商采購數量及價格管理、技術資料管理、質量管理等多個版塊，覆蓋準入申請、信息變更、評價管理、統計及智能分析等功能[9]，在與供應商進行更加及時、有效、準確的信息傳遞的同時，方便對所有數據進行匯總、分析，提升工作效率。

3.2 SQE專業性不足：根據原料類型設置不同SQE，并保障SQE的專業性

SQE是供應商質量管控的重要執行者和推進者，需要協助供應商提高質量管理能力，對供應商整個生產加工過程進行跟蹤確認以及對過程中出現的質量異常及時跟蹤處理，這對SQE的專業能力提出了要求。儀器儀表企業原材料眾多，企業應根據材料類型，考量SQE所具備的專業知識，設置專門的SQE分管電氣、機械等不同類別的供應商，并持續為SQE提供相關的培訓機會，保障SQE的專業勝任能力。

3.3 相關協議未及時更新：定期檢查相關條款，進行更新完善

企業與供應商之間簽訂的《質量保證協議》等，不少企業存在協議多年未進行更新，部分條款已不適用的情況。除此之外，如果與所有供應商簽訂條款時都使用同一模板，部分條款與某些供應商所供產品或服務會存在明顯不適用。這可能導致在發生質量問題時，企業無法有效對供應商進行懲處。因此，企業應定期檢查與更新相關協議，及時與供應商重新簽訂，降低相關風險。

3.4 過程審核不足：持續加強供應商過程審核

對于缺少供應商過程審核的企業，應及時制定相關細則文件，明確相關流程，完善對供應商，特別是A類供應商的過程審核。而在實施過程審核時，特別是初期階段，在執行過程會發現不合理之處，例如對供應商技術能力的考核方式，對供應商準時交貨率考核標準等，企業應進行持續改進，合理修改流程及標準。

3.5 缺少對供應商檢驗報告的項目要求：完善供應商出廠要求

如果企業未對供應商出具的出廠檢驗項目進行明確要求，供應商的檢驗報告有時會缺少某些重要參數的檢驗數據。企業應明確供應商出廠檢驗報告中的檢驗項目，同時可明確要求供應商在提交訂單時，附上相應的檢驗報告，做到有據可依。

4 結語

現有的市場競爭極可能不是單個企業之間的競爭，而是供應鏈與供應鏈之間的競爭[10]，因此企業與其供應商之間不應是此消彼長的矛盾關系，而應該是合作共贏。供應商提供更高質量的原材料，能提高對企業產品質量的保障，而企業因產品質量的提高有了更好發展時，可以增加供應商訂單。雙方互利共贏，不斷提升彼此在行業內的競爭力。SQE是公司與供應商之間的紐帶，應和雙方相關人員一起致力于供應商質量管理水平的提升，為企業的長足發展添磚加瓦。