史書浩 楊黎 郭勝惠 高冀蕓 侯明 魯元佳
摘要 為降低金剛石磨削工具的制造成本和能耗,探尋一種在低能耗下實現高性能陶瓷結合劑金剛石磨具的制備工藝,同時研究助燃劑Si 和金剛石粒度等因素對樣品物相組成、顯微形貌和磨削性能的影響。采用Ti、Si、石墨粉和金剛石磨料作為原料,經冷壓成型至生胚,通過Ni-Al 輔助在微波場加熱誘發Ti-Si-C 體系發生自蔓延高溫合成(SHS)反應以制備Ti3SiC2 基金剛石復合材料。結果表明,高熱值Ni-Al 合金輔助可以縮短樣品的燒結時間,還可以將誘發SHS 反應的溫度點控制在金剛石石墨化溫度以下。在Ar 保護氣氛下,Ti-Si-C 體系發生SHS 反應,可生成Ti3SiC2、TiC 和Ti5Si3 等3 種物相。隨Si 含量升高,Ti3SiC2 相先增多后減少,當n (Ti): n (Si): n (C)= 3∶1.1∶2 時,復合材料的磨削性能最佳,磨耗比最高可達286.53。分析不同原料配比下的試樣磨耗比差異的產生機制,認為基體組織中存在微小且分布均勻的氣孔結構,在磨削時可產生大區域的平整磨削面,易于發揮金剛石磨料的磨削效果,有利于提升復合材料樣品的磨削性能。
關鍵詞 微波自蔓延燒結;Ti3SiC2;金剛石復合材料;Ni-Al 合金
中圖分類號 TG74 文獻標志碼 A
文章編號 1006-852X(2024)01-0022-09
DOI 碼 10.13394/j.cnki.jgszz.2023.0021
收稿日期 2023-02-05 修回日期 2023-03-26