沸物
- 萃取精餾綠色高效分離共沸物的研究進展
可避免地會出現共沸物,因為共沸點處的氣相和液相組成相同,所以溶液組分不能通過精餾分離,共沸物通常需要使用特殊精餾的方法來分離。特殊精餾包括變壓精餾、反應精餾、共沸精餾、萃取精餾等。萃取精餾因其分離效率高、操作靈活,是分離共沸物最常用的方法。萃取精餾的目的是通過向共沸體系中引入夾帶劑,改變共沸物組分的相對揮發度,從而分離共沸物。圖1描述了以萃取精餾為例分離三元最低沸點共沸物的典型萃取精餾工藝。兩個萃取精餾塔(EDC)和一個溶劑回收塔(SRC)構成了工藝的主要
山東化工 2023年17期2023-11-04
- 甲酸生產工藝及提純方法
水分相，破壞其共沸物，再以常規蒸餾的方式提純甲酸。此法以BASF 甲酸工藝為代表。變壓共沸精餾的原理是利用不同壓力下甲酸與水的共沸組成不同，將甲酸、甲酸與水共沸物（以下簡稱共沸物）、水視為3種物料，分別進行水——共沸物蒸餾分離，甲酸——共沸物蒸餾分離，從而最終實現甲酸與水的分離，得到高濃度甲酸。萃取精餾與變壓共沸精餾都是工業上分離共沸物的常規方法，兩者各有利弊。文章著重介紹共沸精餾分離提純甲酸的方法。4 共沸精餾由兩種或多種物質形成的共沸物，如該共沸物是易
化工設計通訊 2023年9期2023-10-13
- 氯硅烷高沸物裂解技術研究進展
物（通常稱為“高沸物”），同樣在有機硅單體生產過程中，也會產生大量沸點超過70 ℃的高沸點聚合物，其質量占到了單體粗產品的7.0%～8.0%[1]，這些高沸物結構復雜，其中部分高沸物的沸點接近，通過普通的精餾分離難以實現高價值綜合利用。 這些高沸物如不妥善處理，不但會增加企業的生產成本，也會造成資源浪費和安全環保問題。多晶硅和有機硅行業的副產高沸物主要都是含有Si-Si 鍵的高聚物， 國內外對有機硅行業的高沸物綜合利用相對成熟， 因此多晶硅行業高沸物利用方
中國氯堿 2022年6期2023-01-06
- 電石法氯乙烯高沸物提純技術的優化改造
%（質量分數）高沸物從高沸塔塔釜排出，由于低汞觸媒的應用，副產物的產量有所降低，但總量仍比較高，天辰化工現階段排出高沸物量約為1 400 t/a，按照《國家危險廢物名錄2016》標準規定：化學品生產過程中產生的蒸餾殘渣和蒸餾釜底物被明令為危險廢物。按照危險廢物的管理辦法，必須由具備處置資質的單位進行回收處理。2019年以前氯乙烯高沸物按360～500元/t的價格出售，氯乙烯高沸物處于供不應求的狀態。2020年以來，處置單位接收了其他PVC生產企業的氯乙烯高
中國氯堿 2022年11期2022-12-27
- 國產太陽能光熱發電有機熱載體再生工藝研究
升高，產生的高低沸物和不能蒸發的產物將影響有機熱載體的使用性能[2]。趙永冰[3]提出有機熱載體在正常使用過程中，會因過熱、氧化等產生低沸物和高沸物。低沸物的存在會引起有機熱載體閃點降低、飽和蒸氣壓升高等現象，影響系統安全運行[4]。高沸物的存在使得系統殘碳含量升高，有機熱載體流動性變差，惡化系統傳熱，嚴重時會發生爆管、火災等安全事故[5]?？刂聘叩?span class="hl">沸物含量是有機熱載體再生工藝的關鍵。本文以內蒙古烏拉特中旗100MW導熱油槽式光熱發電項目使用有機熱載體作為
當代化工研究 2022年21期2022-12-11
- 變壓精餾分離甲醇-乙酸甲酯-乙酸乙酯物系中甲醇的模擬分析與優化
AC能形成最低共沸物，ME和EAC也能形成最低共沸物。采用普通精餾無法分離ME。對于復雜物系的分離，常見的分離方法有共沸精餾、萃取精餾、反應精餾及加鹽精餾等。此外，通過改變操作工藝和條件仍可以使用普通精餾方法對物系進行分離，如恒沸組成隨壓力變化較大的情況。變壓精餾技術由LEWIS[2]于1928年首次提出，該分離方法的應用對象為復雜共沸物。變壓精餾由于不需引入第三組分，應用較為廣泛。曹宇鋒等[3]利用雙塔變壓精餾分離了EAC和ME共沸物，通過Aspen P
天然氣化工—C1化學與化工 2022年5期2022-10-28
- 不同類型抗氧劑對導熱油熱穩定性影響的研究
分解產物含量、低沸物含量、高沸物含量及不可蒸發產物含量總和。反映出油品實驗過程中發生質變反應的程度，進而體現油品熱穩定性能。氣相分解產物指常壓下沸點在室溫以下的物質；低沸物指實驗后油樣的餾程在實驗前油樣初餾點以下的物質。氣相分解產物含量和低沸物含量表征油樣受熱后鏈烷烴發生裂解變質的程度。高沸物指實驗后油樣的餾程在實驗前油樣終餾點之上的物質，體現芳香烴高溫下縮合程度。熱穩定性測試是評價導熱油在高溫工作條件下熱穩定性的手段。是根據GB/T 23800試驗方法，
潤滑油 2022年4期2022-09-16
- 多乙苯塔底高沸物的磺化研究
0)多乙苯塔底高沸物是工業乙苯生產中的副產物[1,2]，其組成和結構較為復雜，且有些成分的沸點非常接近，難以通過簡單精餾提純利用。目前國內大多數乙苯生產企業對于多乙苯塔底高沸物的處理方式是送至焦化裝置[3]，將其作為燃料油調和，但隨著環保標準、燃油品質要求的提升，此方法生產的燃料油因存在品質差、應用范圍窄、附加值低等問題而越來越難以資源化利用，因此將多乙苯塔底高沸物進行高效資源化利用已成為企業在節能減排、降本增效和保護環境過程中急需解決的問題。本文擬將多乙
化工時刊 2022年7期2022-09-01
- 多晶硅行業中氯硅烷殘液處理利用的研究進展
烷殘液和氯硅烷高沸物組成的相關研究。對目前處理氯硅烷殘液涉及的各種方法進行了總結，分析了每種方法的優缺點。其中的水解法和燃燒法等在目前的應用廣泛且工藝成熟，但存在一定程度的環境污染以及產品附加值較低造成資源浪費的問題，分析表明通過精餾法和催化裂解法處理氯硅烷殘液，可以得到高附加值的產品，實現無害化處理和資源化利用。最后提出精餾法和催化裂解法具有廣闊的應用前景，并指出了它們在未來的發展方向。多晶硅生產；氯硅烷殘液；氯硅烷高沸物；廢物處理；無害化處理；資源化利
高?；瘜W工程學報 2022年1期2022-03-18
- 聚烯烴催化劑生產中含鈦廢液處理技術的研究進展
，以及一定量的高沸物（包括較多的烷氧基氯化鈦，少量的內給電子體，如芳族或脂肪族二酯、二醚等，其他用于鎂化合物溶解、分散、析出的助劑，以及這些物質相互反應形成的酯交換產物或酯鈦絡合物，另外還存在微量的催化劑細粉）。含TiCl4的廢液與空氣中的水接觸易產生腐蝕性HCl氣體，當前聚烯烴催化劑生產廠家正在加緊開發相關處理技術，一方面回收TiCl4和有機溶劑，另一方面保證余料具有較低的（委外）處理費用且轉移方便、安全。本文介紹了聚烯烴催化劑制備中含鈦廢液處理面臨的問
石油化工 2022年1期2022-03-03
- 甲醇-碳酸二甲酯共沸物分離工藝研究
MC）和甲醇的共沸物在常壓下的共沸組成為70 wt%甲醇和30 wt%碳酸二甲酯，共沸溫度為63 ℃。工業上分離共沸物的方法主要有萃取精餾法、加壓精餾法、低溫結晶法和共沸精餾法[1-2]。本試驗圍繞萃取精餾法與加壓精餾法進行探索。1 實驗部分1.1 儀器和試劑本試驗采用凱美勝公司定制的分離試驗裝置。試劑：乙酸異戊酯、鄰二甲苯，均為國藥集團，分析純。1.2 萃取蒸餾萃取精餾是向原料中加入萃取劑或溶劑，以改變原有兩種組分的相對揮發度而使其分離。萃取劑的選擇要求
浙江化工 2021年12期2022-01-07
- 環己烷脫氫產物苯對苯加氫反應系統的影響
～260℃，將高沸物廢油放置在室溫30℃的敞口容器中，該物料迅速結晶。對環己烷脫氫產物苯進行全組分分析，存在微量未知重組分。聯合運行一段時間后，水合法環己酮生產裝置苯加氫反應系統的轉化率和選擇性均出現持續性降低，可見，環己烷脫氫產物苯直接作為苯加氫系統的原料，對苯加氫系統的影響非常明顯。2 影響加氫反應的因素由于環己烷脫氫和環己酮裝置聯合運行后出現苯加氫反應系統轉化率和選擇性持續性降低的情況，經詳細排查，確定進入加氫反應系統的水、助劑、氫氣等物料參數與未聯
安徽化工 2021年4期2021-08-23
- 煤制乙二醇裝置聯產碳酸二甲酯精餾工藝優化
C 會形成二元共沸物[1]，這增加了二者的分離難度，采用常規精餾方法無法將二者徹底分離。目前國內外采用的分離工藝有低溫結晶法、膜分離法、變壓精餾法、共沸精餾法和萃取精餾法[2]。其中低溫結晶法操作困難；膜分離技術還不成熟，未見工業化報道；共沸精餾流程復雜、能耗高，操作不靈活；萃取精餾萃取劑用量大。變壓精餾是根據共沸物組成隨壓力變化的特點，用兩個不同壓力的精餾塔對共沸物進行分離，以實現分離目的，避免了萃取劑的回收，具有工藝流程短、設備投資少、操作方便、易控制
化工進展 2021年7期2021-07-28
- 三、四氯乙烯低沸物中反式1,2-二氯乙烯的提取及穩定化處理
研發。1 原料低沸物的除酸山東新龍生產的三氯乙烯、四氯乙烯低沸物酸度在0.16%～0.34%(以HCl質量分數計)。為降低低沸物的酸度，選擇了幾種可以降低低沸物酸度的物質，分別是3A型分子篩、4A型分子篩和純堿(分析純)。1.1 3A型與4A型分子篩的篩選與比較分子篩即人工合成泡沸石，是一種優良的超微孔吸附劑，同時也是性能優異的催化劑和催化劑載體。由于它具有很高的選擇吸附分離能力，尤其是低濕條件下的優異吸濕能力，因而被廣泛應用[1-3]。利用3A分子篩(孔
氯堿工業 2021年1期2021-07-02
- 化學鏈概念在共沸物分離中的應用
過程中分離出的共沸物，對于生產高純度產品或回收增值物質至關重要[1,2]。然而，傳統的精餾分離技術對于共沸物的分離已經不能有效發揮作用，應采用特殊的分離技術來實現共沸物分離[3,4]。目前，已經使用和開發了許多特殊的分離技術，且每種技術都有自己的應用范圍，如特殊精餾[5,6]、膜分離[7,8]、萃取[9,10]、吸附[11,12]和結晶[13,14]。膜分離法和吸附法主要用于溶劑回收和低碳數烯烴/烷烴體系的氣體分離[15,16]。膜分離的機理有很多種，其中
工程 2021年1期2021-06-03
- 甲基丙烯酸甲酯/甲醇/水共沸體系變壓精餾分離工藝的模擬與優化
點。 目前，在共沸物分離中應用比較廣泛的工藝有變壓精餾和萃取精餾。萃取精餾的主要特點是在多元共沸物中引入萃取劑，從而達到提高相對揮發度的效果。 變壓精餾與之相比，不需要添加任何新組分，改變其操作壓力，利用共沸物相對揮發度的改變完成分離[5,6]。 此外，因能源問題日益嚴重，近年來熱集成技術在變壓精餾中被廣泛應用[7-10]，該方法能有效降低能耗減少操作費用，進而降低年總成本（TAC）。本文針對MMA/甲醇/水共沸物體系， 當操作壓力發生改變時，通過分析多元
天然氣化工—C1化學與化工 2021年2期2021-05-25
- Aspen 模擬乙醇-水體系的共沸精餾
，并能與水形成共沸物，造成組分分離提純困難，因此，乙醇的分離一直是無水乙醇生產過程中的一大難題[2]。目前，制備無水乙醇的方法主要有萃取精餾法[3]、膜分離法[4]、吸附法[5]、共沸精餾[6]等。萃取精餾法是通過加入特殊的添加劑，改變乙醇水溶液的相對揮發度，使其易于分離，添加劑可以是乙二醇、氯酸鈣、氯化銅等。萃取精餾法設備簡單、操作費用較低，然而鹽的回收仍有待攻克。膜分離技術是利用乙醇和水分子直徑的不同，讓乙醇水溶液通過特定孔徑的膜，從而達到分離的效果。
浙江化工 2021年4期2021-05-10
- 三乙胺、乙醇和水混合物分離工藝模擬與優化
水間可形成4個共沸物[3](表1)，屬于高度非理想物系，普通精餾無法實現分離，文獻[4,5]對三乙胺分離進行了報道，但從采用的熱力學模型NRTL方程來看，不能真實模擬三元混合物的四個共沸物存在，因而與實際體系有一定差距。表1 常壓下混合物的共沸點、共沸組成本工作根據分子篩廢液組成和回收分離要求，利用模擬軟件，依據剩余曲線法分析，按照年產10 kt混合廢液量，建立分離系統，并進行了模擬和優化, 確定了變壓精餾方案，可以實現三乙胺與乙醇和水的分離，得到高純度三
精細石油化工 2021年2期2021-04-08
- 間苯二甲腈間歇精餾工藝研究
餾過程中增加的高沸物雜質越少，因此排渣量也越少。2.2 精餾操作對高沸物增加量的影響表2為實驗過程中，不同操作條件下高沸物增加數據分析。表2 高沸物相關數據分析由表2和圖3可以看出：隨著精餾時間的增加，高沸物的增加量和單位時間高沸物增加量也逐漸增加。而且高沸物增加量隨著精餾時間的增加呈加速生成的趨勢，時間超過8h 后，會迅速增加。圖3 蒸餾時間與渣增加量的關系為了減少高沸物增加量，要盡可能減少精餾時間。最后一批數據，沒有精餾塔的2#蒸餾釜加4t 原料，蒸餾
化工設計通訊 2021年1期2021-01-20
- 碳酸丙烯酯萃取精餾分離甲醇-碳酸二甲酯恒沸物模擬
醇-碳酸二甲酯恒沸物模擬郭建軍1，王家2，李新1，楊文兵1，李光科1（1. 山東石大勝華化工集團股份有限公司，山東 東營 257500； 2. 中國石油化工股份有限公司洛陽分公司，河南 洛陽 471000）基于化工模擬軟件ASPEN PLUS，選用碳酸丙烯酯為萃取劑，采用NRTL模型，對甲 醇-碳酸二甲酯共沸體系的連續萃取精餾過程進行模擬與條件優化。 采用Sensitivity靈敏度工具分析考察了萃取精餾塔的溶劑比（萃取劑對共沸物的質量比）、全塔理論板數、
遼寧化工 2020年12期2021-01-06
- 反應精餾與萃取精餾技術在C4餾分分離中應用研究
接近(抑或形成共沸物)，反應精餾就是要加入反應劑S與M生成一種經濟產品R，而使得K與其他組分(I，J，……)易于分離。反應精餾適用于可逆反應，當反應產物的相對揮發度大于或小于反應物時，由于精餾作用，產物R離開了反應區，從而破壞了原來的化學平衡，使反應向生成產物的方向移動，提高了轉化率。根據反應類型，反應物、產物相對揮發度的關系，通?？梢詺w納以下5種反應精餾流程。圖1 反應精餾流程類型2 C4餾分以甲醇為反應劑與異丁烯反應生產甲基叔丁基醚(MTBE)以甲醇和
山東化工 2020年21期2020-11-27
- 三碳以下有機物高溫氯化制備四氯乙烯
氣體，同時副產高沸物(主要包括六氯乙烷、六氯苯和六氯丁二烯)。該裝置于2016年8月開車，至目前已經正常運行了兩年多，在此期間通過不斷地調整反應條件來降低副產高沸物產量，提高四氯乙烯的收率。四氯乙烯生產工藝流程如圖1所示。圖1 四氯乙烯生產工藝流程圖該裝置的反應分為兩步。(1)氯化反應(為放熱反應)：(2)氯解反應(為吸熱反應)：氯化反應過程產生大量熱量，須采取措施控制反應溫度。該裝置主要通過循環稀釋劑來控制反應溫度，循環的稀釋劑越多，反應器的溫度越低。稀
氯堿工業 2020年3期2020-07-09
- 適于含碳伴生氣處理的低溫深冷回收工藝改進
O2-C2H6共沸物且摩爾組成為0.678 CO2和0.322 C2H6。共沸物是兩組分或多組分的液體混合物,在恒定壓力下沸騰,此時氣相與液相有完全相同的組分與沸點,不能通過常規的精餾或分餾方法[13]進行分離。圖1 CO2-C2H6體系的T-xy相圖Fig.1 T-xy diagram of CO2-C2H6 system1.2 CO2-C2H6共沸物分離方法選取1.2.1 變壓精餾法圖2 不同壓力下CO2-C2H6體系的三維相圖Fig.2 TP-xy
中國石油大學學報（自然科學版） 2020年3期2020-07-01
- 丁酮-水非均相間歇共沸精餾研究
餾過程中會形成共沸物，因此，難以使用普通精餾的方法獲得高純度丁酮，限制其在生產過程中的循環使用。為此，不少學者提出了多種精制方法，例如：林軍等[2]，邱學青等[3]采取液液萃取的方法分離丁酮與水，前者萃取劑使用丙三醇[4]，后者使用鹽類物質，經多級萃取后將萃余液用精致塔蒸餾后得到精制丁酮，但萃取劑需經減壓蒸餾再生。陳小平等[5]，林軍等[6]采用萃取精餾技術，前者采用復合鹽類萃取劑，后者采用復合溶堿萃取劑，在萃取精餾塔塔頂即可得到高于99.5wt%的精制丁
化學工程師 2020年5期2020-06-30
- 淺析甲基氯硅烷混合單體分離技術及改進方法
有分布，烯烴在高沸物、M2、M1、M3、共沸物、M1H、低沸物產品中所占質量百分比呈逐步升高的趨勢，嚴重影響產品質量。很多烯烴的沸點接近分離產品的沸點，甚至與某種組分是否形成共沸物，最終進入產品中。部分烯烴在水解過程中與HCl加成生成氯代烷烴，而氯代烷烴在產品中并不穩定，會逐步分解釋放出HCl和烯烴或烯醇，導致產品呈酸性，嚴重影響產品的應用。2 淺析精餾工藝流程從以上混合單體組成分析，單體精餾過程中，在催化劑下烯烴具有自聚合傾向、同時也具有與Su-H加成的
化工管理 2020年1期2020-03-04
- 六盤水地區異丙醚-異丙醇共沸物的變壓精餾分離
成二元最低均相共沸物，常規精餾方法不能有效地實現這種分離[6]。因此，需要采用其他類型的精餾方法。目前分離共沸物的方法包括共沸精餾，萃取精餾和變壓精餾等[7-9]。相比萃取精餾和共沸精餾，變壓精餾因其不引入夾帶劑，保護環境，通過熱集成技術能夠有效降低能耗而在工業上得到推廣應用。同時，變壓精餾工藝可以有效分離最低共沸物和最高共沸物，因此受到越來越多的關注[10-11]。Zhu等[12]采用變壓精餾工藝分離甲苯—乙醇共沸物，發現熱集成工藝相比無熱集成的變壓精餾
天然氣化工—C1化學與化工 2019年5期2019-12-06
- 共沸精餾分離生物醇-水混合物的模擬與優化
度低且與水形成共沸物[3]，造成組分分離提純困難，因此正丁醇的分離提純一直是生物丁醇生產過程中的難題。一般而言，發酵產物包含丙酮-正丁醇-乙醇(ABE)的混合物[4]。丙酮作為生物燃料性能差，是一種非理想的發酵副產物；而異丙醇作為燃料具有更好的性能。因此，人們在發酵過程中添加生物催化劑將丙酮還原為異丙醇[5-6]，得到異丙醇-正丁醇-乙醇(IBE)的混合物。IBE是比ABE更具吸引力的生物燃料組合[7]。文獻[2]報道，IBE可直接添加到汽油中作為汽油添加
石油學報（石油加工） 2019年5期2019-10-19
- 完全熱集成變壓精餾分離丙酮-甲醇共沸物的過程模擬
過程中， 針對共沸物以及一些沸點接近的混合物，采用普通精餾分離則比較困難，目前多采用一些特殊的精餾工藝進行分離，如萃取精餾、共沸精餾和變壓精餾等[4-6]。在煤制合成燃料的費托合成工藝中，副產物丙酮-甲醇會混合在一起，對廢液中的丙酮-甲醇回收，不僅能夠減少對環境的污染，還能增加經濟效益[7-8]。常壓下，丙酮-甲醇會形成難以分離的共沸物[9-10]。 萃取精餾分離此類共沸物是加入沸點較高的第三組分作為萃取劑， 提高原二元組分之間的相對揮發度，來達到分離的目
天然氣化工—C1化學與化工 2019年4期2019-10-08
- 乙腈-水共沸物的變壓精餾模擬與優化
會形成二元最低共沸物，給乙腈的高純度回收工作增加了困難。近年來，乙腈-水共沸物的分離得到廣泛研究。侯濤等[1]選用UNIQUAC物性計算模型研究了乙腈-水共沸物分離的變壓精餾穩態過程，運用靈敏度分析模塊研究了進料位置和回流比對乙腈提純濃度的影響。崔現寶等[2]研究了乙腈-水體系的加鹽萃取過程，選用氯化鈣乙二醇溶液作為萃取劑，乙腈提純濃度達99%(摩爾分數)?；诰鶆蛟O計方法，黃前程和朱志亮[3]研究了乙腈-水體系的變壓精餾過程，并利用遺傳算法得到了最優回流
山東化工 2019年9期2019-05-31
- 常壓-加壓-常壓三塔流程分離甲醇和碳酸二甲酯
MeOH)形成共沸物,這增加了二者的分離難度。目前國內外采用的分離工藝有低溫結晶法、膜分離法、變壓精餾法、共沸精餾法和萃取精餾法[3-6]。其中低溫結晶法能耗大、操作困難；膜分離技術還不成熟，未見工業化報；共沸精餾流程復雜、能耗高，操作不靈活；萃取精餾得到的產品純度低，萃取劑用量大[7]。變壓精餾是根據共沸物組成隨壓力變化的特點,用兩個不同壓力的精餾塔對共沸物進行分離,以實現分離目的。由于變壓分離法避免了萃取劑的回收,具有工藝流程短、設備投資少、操作方便、
山東化工 2019年8期2019-05-13
- 電石法合成氯乙烯中高沸物組成的分析
產物，精餾后以高沸物殘液排出。天津大沽化工股份有限公司每月生產1.6萬t聚氯乙烯，每月產生3~10 t高沸物殘液，以前粗蒸后賣給周邊精細化工廠，隨著環保要求的提高，高沸物殘液只能交給有資質的企業處理，環保成本上升較多，因此，高沸物殘液的回收利用就成為聚氯乙烯生產廠治理“三廢”的一項重要任務。對于高沸物殘液，其中大致有1，1-二氯乙烷、二氯乙烯、三氯乙烷等，不同企業產生的高沸物殘液組分稍有不同，要想利用高沸物殘液，首先要知道其中各組分含量。為此，利用氣相色譜
中國氯堿 2019年3期2019-04-19
- 萃取精餾分離甲醇-乙腈混合物的工藝模擬
在常壓下會形成共沸物，共沸組成為(甲醇：81%，乙腈：19%)[1-3]，因此本文采用萃取精餾分離這組共沸物[4]，于洋[1]報道了萃取精餾分離甲醇、乙腈共沸物的方法；李靜等人[5-8]報道了離子液體作為溶劑萃取精餾分離共沸體系的方法。本文通過Radfrac模塊比較了不同萃取劑在相同條件下的分離效果，篩選出最佳萃取劑，運用靈敏度分析優化了各操作參數對分離效果的影響，得到最優工藝參數。2 不同萃取劑分離效果比選本文考察了4種萃取劑(苯胺、二甘醇、糠醛、環己醇
山東化工 2019年2期2019-02-21
- 煤直接液化產物生產礦物油型有機熱載體的研究
得到試驗油樣的低沸物、高沸物、不揮發物等組成的變化情況。變質率是氣相分解產物含量、低沸物含量、高沸物含量和不能蒸發產物含量之和，用于評價導熱油在高溫下熱穩定性能的優劣。1.2.2 烴類組成測定按照《中間餾分烴類組成測定法(質譜法)》(SH/T 0606-2005)對礦物油餾分的烴類組成進行分析。進樣量為5.0 μL，電離電壓為70 eV。2 試驗結果2.1 各導熱油餾分的性能評定分析各導熱油餾分的黏度、傾點和密度等理化性質，各油品的主要理化性質見表1。I油
中國煤炭 2018年11期2018-12-04
- 氯乙烯精餾高沸物提純系統的改進
VC生產裝置，高沸物產量約為2 000 t/a。以前該公司的高沸物經過簡單處理后以較低的價格外售，經濟效益很差，且處理后的高沸物中仍含有大量的氯乙烯和二氯乙烷，造成了資源的極大浪費。2014年，該公司對高沸物提純系統進行了改進。1 高沸物的產生在電石法氯乙烯的過生產程中，乙炔與氯化氫發生副反應而產生乙醛、二氯乙烷、二氯乙烯、三氯乙烯等雜質,降低了氯乙烯的純度。粗氯乙烯經過加壓后進入精餾系統，在低沸塔中除去沸點較低的雜質，在高沸塔中除去沸點較高的雜質。在高沸
聚氯乙烯 2018年2期2018-07-05
- 變壓精餾分離碳酸二甲酯-甲醇共沸物的穩態模擬
酸二甲酯-甲醇共沸物的穩態模擬李建偉 雷姣姣 白峰 辛欣西安科技大學化學與化工學院碳酸二甲酯與甲醇形成的共沸物是一種難以分離的物系,采用Wilson熱力學模型,通過Aspen Plus流程模擬軟件對變壓精餾分離碳酸二甲酯-甲醇共沸物的工藝進行穩態模擬優化,優化后的結果為:常壓塔(0.1 MPa)實際塔板數為25,進料板位置為5,回流比為1.4;加壓塔(1 MPa)實際塔板數為34,進料板位置為27,回流比為1.2。優化后碳酸二甲酯與甲醇的回收率均為99.9
石油與天然氣化工 2017年6期2017-12-27
- 影響苯胺成品低沸物原因分析
）影響苯胺成品低沸物原因分析呂文忠（鹽城錦標化學工業有限公司，江蘇鹽城 224000）苯胺是染料、農藥行業重要的化工中間體之一，苯胺生產過程中產生的低沸物是控制苯胺成品質量的關鍵指標，本文對低沸物產生的原因進行綜述。苯胺；氫油化；低沸物苯胺是染料工業中最重要的中間體之一。在染料工業中可用于制造酸性墨水藍G、酸性媒介BS。等；在有機顏料方面用于制造金光紅、酚菁紅、油溶黑等；在印染工業中用于染料苯胺黑。苯胺是橡膠助劑的重要原料，用于制造防老劑，促進劑等，也可作
化工設計通訊 2017年12期2017-12-19
- 影響氯丙烯裝置丙烯消耗的因素
經精餾裝置除去低沸物、高沸物后即得到氯丙烯。通過分析裝置各工序運行情況，并和先進工藝相比較，最終確定影響丙烯消耗的主要因素有：（1）氯化反應 3-氯丙烯收率為 81.9%，收率偏低；（2）冷蒸塔塔釜的粗氯化物丙烯殘留量為0.52%，丙烯殘留量較多；（3）粗氯化物在精餾裝置脫出副產物中，高沸物中3-氯丙烯殘留量為2.2%，低沸物中3-氯丙烯殘留量為8.19%，殘留量均偏高；（4）丙烯排空頻繁，損失較多。針對這些問題，逐一分析原因并采取針對性的措施來降低丙烯消
中國氯堿 2017年10期2017-11-13
- 催化裂解法處理有機硅高沸物
解法處理有機硅高沸物蔡冬利，張 蕾（唐山三友硅業有限責任公司，河北 唐山 063305）采用催化裂解法處理有機硅高沸物，解決高沸物儲存過程中的安全、環保問題。研究了催化劑種類、HCl加入量和精餾高沸物加入量對高沸物轉化率的影響。實驗結果表明：在以N，N-二丁基-1-丁胺為催化劑、合成高沸物為原料、HCl加入量為13%（w）的條件下，高沸物轉化率為83.10%，二甲基二氯硅烷收率為23.78%；合成高沸物中精餾高沸物加入量為9.0%（w）時，高沸物轉化率最高
化工環保 2017年4期2017-08-18
- 變壓精餾在硫化氫提純裝置的應用
和丙烷形成二元共沸物，共沸物的形成不但難以精餾分離，同時對硫化氫純度造成了一定的影響，故考慮用一種特殊的精餾方式對硫化氫和丙烷進行有效的分離，大部分共沸物組成都對壓力變化比較敏感，故采用連續性變壓低溫精餾的方法進行共沸物分離。變壓精餾；硫化氫；丙烷共沸物；提濃1 變壓精餾目前我廠采用1塔氣提粗分離，2塔3塔連續性變壓低溫精餾工藝，實現二元共沸物的分離。在低溫甲醇洗預習系統中也存在二元共沸物的分離，但其中采取精餾方式為共沸精餾分離甲醇和丙酮的過程，其能耗較高
化工設計通訊 2017年6期2017-06-26
- 氟化工“三廢”的資源化利用
產氯化氫、含氟高沸物及含氟污泥等。通過將氯化氫用于工業清洗及制備氯化鈣、氯化鋁等化學品能夠合理消耗副產鹽酸。焚燒處理含氟有機廢氣產生的氟化氫氣體經水洗后副產氫氟酸。含氟高沸物通過精餾分離出高沸物組分生產高附加值產品。含氟污泥可制成建筑材料，最優工業化利用途徑仍在積極研究中。氟化工；氯化氫；含氟廢氣；高沸物；含氟污泥；資源化利用20世紀50年代至今，我國氟化工行業發展迅速，裝置規模不斷擴大，產品品級逐步增多，形成了氟烷烴、含氟聚合物、無機氟化物及含氟精細化學
化工環保 2017年3期2017-06-22
- 低成本無污染利用硝基氯苯副產高沸物
用硝基氯苯副產高沸物高國泉(浙江閏土新材料有限公司，浙江 紹興 312369)硝基氯苯；二硝基氯苯；三硝基氯苯；高沸物；再硝化；硝化反應介紹一種“三廢”處理的理想方法，即消耗全部的硝基氯苯副產高沸物，制成可利用的、成本低的、無污染的產品，變廢為寶；并闡述了產品的用途。氯化苯、硝基氯苯系列產品是目前產能較大的氯產品。在硝基氯苯的生產中，除主產品硝基氯苯外，還會產生一定量的二硝基氯苯甚至三硝基氯苯；高沸物中還有少量中沸物存在。盡管只占總量的0.2%～0.3%，
氯堿工業 2017年4期2017-06-19
- 甲醇和苯共沸物的萃取劑篩選
別作為甲醇和苯共沸物的萃取劑，通過擬二元汽液平衡相圖分析，最終篩選出苯甲醚為最優萃取劑。關鍵詞：甲醇；苯；共沸甲醇是一種易燃、易揮發、無色的液體，常用于化工生產中的有機溶劑。苯是一種碳氫化合物也是最簡單的芳烴。它難溶于水，易溶于有機溶劑，可作為化工生產中的溶劑[1]。常壓下甲醇和苯可以形成最低共沸體系，共沸溫度為 575℃[2]。采用普通的間歇精餾無法將其有效分離得到高純度的甲醇和苯，比如加鹽萃取精餾[3]和離子液體[45]的方法來消除甲醇苯物系的共沸現象
科技風 2017年10期2017-05-30
- 變壓精餾及萃取精餾分離乙醇-苯共沸物
餾分離乙醇-苯共沸物韓祺祺*中海油山東化學工程有限責任公司 濟南 250101使用Aspen Plus分別研究變壓精餾及萃取精餾分離乙醇-苯二元共沸物的工藝流程。兩種分離流程的塔設備費用相近，萃取精餾工藝較傳統變壓精餾工藝節能顯著，再沸器節能約34%；熱集成變壓精餾工藝較萃取精餾工藝節能約17.2%，且所需蒸汽品位更低。熱集成變壓精餾 萃取精餾 共沸物 乙醇-苯在化工生產中，經常遇到欲分離組分之間形成共沸物的系統。對于形成共沸物的系統難以用普通精餾的方法將
化工設計 2017年2期2017-04-22
- 共沸物混合氣體中收集碳鏈C8H2*
200444)共沸物混合氣體中收集碳鏈C8H2*房 良a， 方旸皓a， 盛雷梅a，b， 安 康a，b， 趙新洛a，b(上海大學 a.物理系， b.低維炭材料與器件物理研究所， 上海 200444)為了大批量制備高純碳鏈樣品并研究利用液相電弧放電法制備碳鏈的機理，提出了一種新的碳鏈收集方法.采用乙醇溶液收集電弧放電過程中產生的逸出氣體并分析逸出氣體的組成成分.利用高效液相色譜儀對逸出氣體和乙醇溶液進行分離，并對逸出氣體的吸收光譜進行了分析.結果表明，逸出氣體
沈陽工業大學學報 2017年2期2017-04-19
- 丙酮-甲醇混合物萃取精餾分離過程合成與模擬
，若組分間形成恒沸物，僅采用常規精餾達不能實現相應組分的銳分離，這種情況可考慮采用強化精餾來實現相應組分之間的分離。用水作為溶劑對流量為40mol/s的丙酮-甲醇(摩爾比為3∶1)混合物流股進行萃取精餾過程合成設計與模擬計算。分離流程采用兩塔結構，即萃取精餾塔和溶劑回收塔，前者塔頂餾出產物為丙酮，塔底產物為甲醇、水和微量丙酮的混合物；后者塔頂餾出產物為甲醇，塔底為溶劑水，此塔底產物作為回流與補充溶劑合并返回萃取精餾塔。經過試探法合成，萃取精餾塔采用30塊理
安徽理工大學學報（自然科學版） 2016年4期2016-11-07
- 氯乙烯單體提純工藝的改進
體純度，降低了低沸物和高沸物的含量，提升了裝置的穩定性，方便操作。在后期聚合過程中，有效降低了氯乙烯單體阻聚、緩聚的發生率，提高了聚氯乙烯的分子量，使各項指標不僅能夠適用于通用樹脂，而且滿足特種樹脂和糊樹脂的生產要求。氯乙烯；單體提純；工藝改進要生產高品質樹脂或特種樹脂，氯乙烯單體品質控制是關鍵。目前行業中普遍采用低沸塔和高沸塔串聯工藝脫除雜質。傳統的精餾工藝，經過高低塔串聯工藝后，低沸物雜質可以減低到10×10-6，高沸物可以減低到100×10-6。但該
中國氯堿 2015年12期2015-10-25
- 用ASPEN模擬結果優化甲醇和碳酸二甲酯共沸物萃取精餾
醇-碳酸二甲酯恒沸物的分離方法有低溫結晶法，萃取精餾法，共沸精餾法，加壓精餾法［1］，膜分離法［2，3］。比較而言，低溫結晶法能耗較大，操作困難;加壓精餾法設備裝置造價高，操作復雜;膜分離法目前尚未見工業應用報道。萃取精餾法有許多優點:①與恒沸精餾相比，萃取劑比共沸劑易于選擇，一般萃取劑在操作中基本不汽化，熱耗量較恒沸精餾少;②萃取劑加入量的可變范圍較大，比恒沸精餾靈活;③與其它方法相比，無論在投資、效益、還是在操作安全方面都優于其它各法，是最有工業化前景
化工設計 2015年3期2015-08-19
- 高沸物資源回收利用項目的技術應用
009）氯乙烯高沸物簡稱“高沸物”，是聚氯乙烯樹脂行業生產過程中特有的有機廢棄物，也是氯乙烯單體生產過程中氯乙烯蒸餾產生的重餾分，其外觀為黃黑色易燃液體。并被明確列入《國家危險廢物名錄》第11 類，廢物類別屬于“HW11 精（蒸）餾殘渣”。聚氯乙烯生產過程中產生的一定比例的高沸物，未精餾處理前有回收資質的單位以500 元/t 的價格進行回收。高沸物主要以二氯乙烷為主，屬于資源能源補給，其產品用途廣泛，疆內市場均可以消化，市場前景廣闊?！案?span class="hl">沸物”產品的主要提
中國氯堿 2015年11期2015-06-15
- 單體質量對聚氯乙烯樹脂產品的影響及控制措施
老化變色性能。高沸物會影響樹脂的顆粒形態結構，增加聚氯乙烯大分子支化度，降低樹脂熱穩定性和白度。單體中微量氧與氯乙烯生成的低分子過氧化物能夠水解產生氯化氫、甲酸、甲醛等酸性物質，從而使碳鋼設備腐蝕并產生鐵離子。單體中的水分含量與鐵離子含量是密不可分的，單體中的鐵離子含量隨著單體中水分含量的增加而增多。Fe3+能夠引發氯乙烯聚合生成聚合度較低的聚氯乙烯，使樹脂的分子量變寬，同時，FeCl3對樹脂的熱分解還起氧化催化劑的作用，從而影響樹脂的熱穩定性。2 單體質
中國氯堿 2015年3期2015-06-15
- 乙酸異丙酯-異丙醇物系的熱集成變壓精餾分離模擬
能形成二元最低共沸物，采用普通精餾無法得到高純度的產品。目前分離共沸物的方法（如共沸精餾、萃取精餾等）通常需引入共沸劑、萃取劑等第三組分，存在第三組分篩選難、回收提純難、能耗大等問題。當共沸組成對壓力變化較為敏感時，對于二組分共沸物系的分離采用變壓精餾更有優勢［7］。變壓精餾是通過壓力改變引起共沸組成的差異達到精餾分離的目的。此外，在變壓精餾過程中，壓力改變會使變壓精餾的兩塔間具有較大的溫差，因此在變壓精餾的基礎上，將高壓塔頂物流作為減壓塔釜再沸器的熱源，
石油化工 2015年6期2015-06-06
- 氣相有機熱載體高、低沸物的測定及試驗條件
有機熱載體高、低沸物的測定及試驗條件羅 娟 中國鍋爐水處理協會本文介紹了運用氣相色譜模擬蒸餾法測定高溫氣相有機熱載體的高、低沸物含量，并通過兩因素三水平正交試驗確定了其測定的最佳條件。結果表明，當其它條件一定，使用長10.0m，直徑530μm，膜厚1.5μm的毛細管色譜柱時，柱箱初始溫度為50℃，升溫速率為25℃/min，達到最高溫度350℃后保持0.9min為最佳測定狀態，測定的結果快速而準確。該試驗方法的建立為高溫氣相有機熱載體型式試驗結果的判斷提供了
中國特種設備安全 2014年1期2014-09-04
- 甲基氯硅烷單體合成中“三廢”綜合利用研究進展
是有機硅渣漿及高沸物。其中，渣漿的主要成分是有機硅單體氯硅烷、高含量的金屬銅以及少量的其它金屬［1］。高沸物是以 Si—Si、Si—C—Si和Si—O—Si為主的30多種硅烷混合物。常溫常壓下高沸物是一種黑色、帶有刺激性氣味并具有強烈腐蝕性的混合液體［2］。如果將這些廢物暴露在空氣中，就會燃燒和形成強酸霧和液體，對環境造成二次污染。因此，必須對其進行無害化處理，以解決制約有機硅工業發展的瓶頸。國外最早是利用高溫裂解法制備單硅烷以解決高沸物利用問題，然而該法
杭州化工 2014年3期2014-08-15
- 硼酸三甲酯合成以及制備研究進展
為54.9℃的恒沸物，硼酸三甲酯和甲醇恒沸物比例在70∶30，這就不能采用移出水分方式來提高硼酸酯的收率了，該方法主要對甲醇消耗量大，但是目前有較多化工分離方法分離提純恒沸物中硼酸三甲酯。1.2 催化合成研究發現氯化鋰對硼酸三甲酯合成有催化作用，李小保等[6]把氯化鋰采用絡合法負載到強酸性離子交換樹脂上，對催化劑催化反應工藝進行了實驗，為硼酸三甲酯非均相催化合成做出了探索，反應式如式（2）。實驗結果得出甲醇∶硼酸投料比是9∶1，在303～333K 和一定催
化工進展 2014年12期2014-07-24
- 有機硅高低沸間歇裂解歧化車間中試情況的結論
(質量分數)的高沸物和4～5%(質量分數)低沸物等。有機硅高沸物是指單體粗產物中沸點超過70℃的餾分約占7%～8%，主要由二硅烷組成，各組分含量因反應條件、反應器結構等因素而異。高沸物通常用于生產有機硅防水劑、硅油、硅樹脂、消泡劑和脫膜劑。目前國內處理方法以裂解為主，但市場容量有限，每年只能用掉五分之一的高沸物。低沸物是單體粗產物中沸點低于40℃的餾分，主要組分是Si(CH3)4、(CH3)2SiHCl、CH3SiHCl2等。低沸物組分的沸點差距小，用精餾
江西化工 2014年2期2014-03-18
- 甲基氯硅烷高沸物醇水解制備高沸硅油工藝研究
甲基二氯硅烷、高沸物和低沸物等[1]。高沸物是指單體粗產物中沸點超過80℃的部分，目前國內粗體產物中高沸物的質量分數約為7%～8%[2]，國外一般為3%～5%。高沸物是一種醬色、帶有刺激性氣味并具有強烈腐蝕性的混合液體，常溫常壓下密度在1.13 g/cm3左右，沸程80～215℃[3-4]。僅2011年國內單體企業的甲基氯硅烷總產能達到1 700 kt，而生產甲基氯硅烷粗產品帶來的有機硅高沸點副產物即高沸物約100 kt[5]。由于市場供過于求，存儲使用又
化工生產與技術 2013年2期2013-10-18
- 提純氯乙烯精餾殘液中1，1-二氯乙烷的研究
2000）1 高沸物的處理方法氯乙烯精餾工藝過程通常由低沸塔系統和高沸塔系統構成。在低沸塔中除去輕組分雜質,在高沸塔中除去重組分雜質。含有氯乙烯的高沸物組分由高沸塔底部排出，并在后續的回收塔中回收部分氯乙烯后裝桶外銷。每年產生約八百噸高沸殘液，隨著生產規模的擴大，該產量還會增加。目前，國內電石法PVC企業對精餾的一般處理辦法是將氯乙烯精餾殘液經過過濾、油水分離、脫色、除去水分和雜質后，回收大部分物質用做混合溶劑。處理工藝過程是，從高沸塔分餾得到的高沸物殘液
中國氯堿 2013年7期2013-08-16
- 溴丙烷/正己烷共沸物清洗劑的制備和性能
合清洗劑尤其是恒沸物清洗劑若配制的好，可以發揮每種溶劑各自的優勢[6].恒沸物清洗劑雖由兩種溶劑組成，液相中兩種溶劑的組成與氣相中兩種溶劑的組成相同并且保持不變，但是在蒸發過程中卻表現出與單一成分純溶劑效果相似的特性[7].1 實驗部分1.1 試劑及儀器本研究所用試劑及儀器見表1、表2.表1 實驗試劑Table 1 Laboratory reagent LR表2 實驗儀器Table 2 experimental apparatus1.2 實驗方法搭建蒸餾裝
武漢工程大學學報 2012年7期2012-06-12
- 甲基氯硅烷生產廢液制備氯化氫和有機硅樹脂
Mt/a，副產高沸物和低沸物的量分別達126 kt和18 kt［3］，甲基氯硅烷生產廢液的處理已成為制約有機硅產業發展的瓶頸。因此，開發甲基氯硅烷生產廢液的資源化利用技術具有重要的現實意義。目前，甲基氯硅烷生產廢液的綜合利用方法主要有以下幾種:制備硅油、有機硅防水劑、有機硅樹脂、消泡劑、脫膜劑等，或者將廢液裂解制備單硅烷。這些產品均為精細化學品，下游市場有限，無法實現副產物的規?；幹茫?－7］。本工作先對甲基氯硅烷生產廢液進行醇解制備HCl氣體，然后再將
化工環保 2011年6期2011-12-08
- 四氯乙烯生產中連續多組分粗餾塔防結晶技術
塔內產生鹵代烴高沸物結晶的原因，提出了減少結晶的措施。四氯乙烯；鹵代烴；粗餾塔；結晶；溶解度寧波巨化化工科技有限公司氟化公司甲烷氯化物生產裝置年生產能力為14萬t，副產3%～5%的四氯化碳。四氯化碳及其衍生物被《蒙特利爾議定書》列為受控物質，因此,配套建設四氯乙烯裝置，對于甲烷氯化物的可持續發展有著重要的意義。1 高沸物組分的溶解度及去除2006年該公司引進美國E.N.Wen公司1.2萬t/a四氯乙烯項目，該套工藝利用碳氫化合物或部分氯代烴，包括C3化合物
中國氯堿 2011年1期2011-09-22