壓力容器制造過程中產品質量控制的重要點及方法

石霞

【摘 要】壓力容器屬于特種設備，主要用于盛裝有毒有害、高溫高壓、易燃易爆等物品，廣泛用于石油化工等行業，所以壓力容器的質量密切關系著人類的財產及人身安全，這就要求對壓力容器制造過程中的質量要嚴格把關，本文主要結合實際，論述了壓力容器制造過程中產品質量控制的幾個重要點及控制方法。

【關鍵詞】壓力容器；制造過程；產品質量；控制

一個健全的壓力容器制造廠家，為了制造出符合壓力容器規程及國家法律法規的合格的壓力容器，就必須有一套完善的壓力容器制造質量保證體系，也就是我們常說的質保體系，這個體系中控制壓力容器質量的重要因素包含以下幾點：圖紙的審查、原材料的控制、制造工藝的控制、焊接過程的控制、外觀及幾何尺寸的控制、無損檢測的控制、耐壓試驗的控制、出廠資料的控制。

1.圖紙的審查

圖紙的審查由工藝責任人負責組織，主要審查內容包括：

（1）壓力容器設計總圖，即最終版簽字藍圖，上面是否有設計單位的資質印章，印章是否在有效期內。

（2）壓力容器級別劃分是否正確。

（3）材料選用是否符合國家標準要求，幾何尺寸有無明顯錯誤。

（4）無損檢測比例及選擇無損檢測方法是否合理。

這些都是決定后期壓力容器制作質量的重要點，如果以上問題全部符合要求，則加蓋制造廠審圖章印，由工藝責任人簽字蓋章，并報監檢確認，存入檔案。圖樣審查合格后，圖紙才能流轉制作。

2.材料的控制

材料的控制由材料責任人負責組織，主要控制內容包含以下幾點：

2.1材料入庫前檢查

檢驗材料人員，必須熟悉圖紙要求及壓力容器法規，對所需受壓元件及原材料在進廠之前進行控制，必須按照訂貨協議，核對生產廠商提供的材料質量證明文件，質量證明書上必須有生產商的質量檢驗章，提供質量證明書的主要有受壓元件（筒體、膨脹節、封頭、大于等于?250的法蘭、大于等于M36的螺栓螺母等），如果采購的不是原材料直接生產商，必須在質量證明復印文件上加蓋中間供應商的檢驗公章和經辦人章，材料質量證明書上的數據必須符合壓力容器標準要求。

2.2入庫后的擺放及使用注意

檢驗合格的材料進行入庫，入庫材料堆放整齊，尤其注意保護好法蘭密封面。鋼板堆放前做好標識，標識包括鋼板材質、板厚、企業編號、企業檢驗確認號。制造過程中，鋼板下料或加工前，必須做標記移植，以免材料混淆，錯用或亂用現象，影響最終產品質量。

2.3材料的代用

如果在制造過程中，由于采購原因（某種材質或規格難采購）或者實際生產過程中的焊接情況、庫存情況及考慮制造質量等，需要進行材料代用的，必須提出材料代用申請，經由原設計單位設計人員同意，且審批手續合格，才能進行材料代用，簽字蓋章版材料代用單必須入產品檔案，做到可追蹤性。

2.4材料的領用與發放

車間制作過程中，材料的領用，必須對照圖紙，填取材料領用單，認真核對材料材質、規格型號、數量、標識等。所有正確后方能領料。

3.制造工藝的控制

制造工藝主要由工藝責任人負責組織，由工藝技術員編制工藝流程卡，這就要求工藝人員必須掌握設備制造的每一道工序及壓力容器制造的相關規程及標準，這樣才能做出符合實際生產情況的制造工藝，才能保證產品的質量。由于壓力容器的多品種單臺套的特性，所以每一臺設備都必須制造完整的制造工藝文件，同時要求工人們在制作過程中必須嚴格按照工藝文件來執行，完成每一步，都必須請檢驗人員確認，并同時在制造工藝流轉卡上簽字確認，保證產品每一步都做到可追蹤性。雙方確認過后才能進行下道工序。

4.焊接過程的控制

焊接過程中質量的控制主要由焊接責任人負責。

產品在施焊過程中必須嚴格按照焊接工藝執行，焊接工藝必須是經過焊接責任人進行工藝評定合格后的工藝。對于產品中的與主要受壓元件焊接的所有焊縫及A、B、C、D類焊縫均需要編制進焊接工藝卡，焊接工藝卡由焊接工藝員編制，焊接責任人審核，這就要求焊接工藝員必須掌握壓力容器制造過程中所用到焊接標準及焊接工藝評定，這樣才能在過程中很好的控制焊接質量從而減少不合格品的制成。進行施焊的焊工必須持有焊工證，焊接環境必須符合GB150-2011中所提出的要求（環境溫度、風速、濕度等）。

5.外觀及幾何尺寸的控制

外觀檢查及幾何尺寸的控制主要由質量檢驗責任人負責組織。

外觀檢查包括以下幾點重點控制點：

（1）壓力容器制作過程中及最后成品，必須檢查設備母材表面有無明顯劃傷、凹坑等機械損傷，如有必須采取措施，補焊打磨，打磨后不得低于母材厚度。

（2）容器焊接接頭表面有無明顯裂紋、夾渣、咬邊、氣泡、未焊透等肉眼能看到的焊接缺陷，如有嚴重缺陷，不符合標準的必須進行返修，返修按制造廠返修方案進行，不得私自進行返修。

（3）對于外形尺寸，要注意檢查壓力容器筒體的棱角度，橢圓度，直線度等，最終產品的幾何外形尺寸、接口方位等是否符合圖紙要求，并做好幾何尺寸記錄，用于歸入產品檔案。

6.無損檢測的控制

無損檢測過程中的質量控制主要有無損檢測責任人負責。

壓力容器采用的無損檢測方法及檢測比例必須按照設計圖紙執行，如果圖紙上沒有明確要求的焊縫按GB150-2011執行，尤其注意GB150中提出的要100%射線加強檢測的幾個方面，如公稱直徑≥250mm的接管與法蘭對接的焊縫、不另行補強的開孔自孔中心沿容器外表面到焊縫最短距離等于開孔直徑范圍內的焊縫及被補強圈、鞍座墊板、支座墊板等覆蓋的焊縫。

無損檢測實際操作過程中，應該由取得相應資質的檢測人員進行檢測、評片等，檢測評片的標準必須嚴格執行《壓力容器安全技術監察規程》及GB150、JB/T4730、圖紙上的檢測等級要求。無損檢測的所有記錄的資料必須歸入產品檔案，且保存年限不得少于設備的使用年限。

7.耐壓試驗的控制

耐壓試驗由質量檢驗責任人負責，并報監檢確認。

耐壓試驗是壓力容器出廠之前的最后一步，是檢驗產品質量及密封性能的最有效的方法，也是保證產品在今后運營過程中安全可靠的重要手段。耐壓試驗常用的有水壓試驗及氣壓試驗，實驗過程中必須嚴格按照《容規》及GB150標準執行，耐壓試驗的溫度要求也比較嚴格，必須嚴格執行。尤其在冬天，必須達到標準要求的溫度后才能進行耐壓試驗。

耐壓試驗過程中，按要求升至試驗壓力后，要保壓一段時間，這段時間里，壓力表數值不降，產品壁面沒有水汽水滴等泄漏現象，產品無明顯變形，則表示產品試驗合格，試壓確認人將耐壓溫度，試驗壓力等記錄到耐壓試驗報告中，歸入產品檔案。

8.出廠資料的控制

出廠資料是壓力容器在今后運行過程的身份證，也是今后如產品發生事故，則一切問題都有可追溯性。出廠文件包括產品竣工圖，產品合格證，產品質量證明書，銘牌復印件，壓力容器監檢證書，及產品設計文件（計算書及風險評估報告等）。

9.結束語

總之，要想控制好壓力容器在制造過程中的質量，必須控制好以上所述的幾點重要點，并建立完善的質量保證體系，從管結果轉而到管過程，這樣就能徹底把好質量關，生產出符合國家規定且品質優良的壓力容器產品。 [科]

【參考文獻】

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