鯰魚頭/魚排酶解方式和發酵工藝條件優化

于德陽　馬儷珍

摘 要：利用革胡子鯰魚的加工副產物鯰魚頭/魚排，在高壓浸提液的基礎上，經分步酶解再發酵，制備魚味美拉德反應香料基料。結果表明：經過分步酶解法，酶解液中游離氨基酸總量是高壓浸提液的6.09 倍，其中谷氨酸含量由0增加至6.67 mg/100 g，天冬氨酸、絲氨酸、蛋氨酸含量分別是高壓浸提液的3.10、82.71、8.43 倍;利用單因素及Box-Behnken響應面試驗，優選出最佳發酵工藝參數為選用SHI-59發酵劑、接種量0.024%、發酵溫度34.0 ℃、發酵時間53.0 h，發酵液中氨基酸態氮含量理論值達0.250%，驗證實驗結果為0.256%。通過分步酶解再發酵可以顯著提高魚骨肉泥中的風味前體物質含量。

關鍵詞：鯰魚頭;鯰魚排;高壓浸提;酶解;發酵

Optimization of Enzymatic Hydrolysis and Fermentation Conditions of Catfish Heads/Bones

YU Deyang， MA Lizhen*

（College of Food Science and Biotechnology， Tianjin Agriculture University， Tianjin 300384， China）

Abstract： Catfish heads/bones， a by-product of catfish processing， was extracted with water under high pressure conditions， sequentially hydrolyzed with two different proteases， and fermented for use in the preparation of fish flavoring by the Maillard reaction. The results showed that the total amount of free amino acids in the hydrolysate was 6.09 times of that in the high-pressure extract， among which the content of glutamic acid increased from 0 to 6.67 mg/100 g， and the contents of aspartic acid， serine and methionine were 3.10， 82.71 and 8.43 times respectively compared with those in the high-pressure extract， respectively. Using one-factor-at-a-time method and Box-Behnken design response surface methodology， the optimal fermentation parameters were found to be fermentation at 34.0 ℃ for 53.0 h using the mixed starter culture SHI-59 with an inoculum size of 0.024%. The theoretical value of amino acid nitrogen content in the fermentation broth was 0.250%， close to the experimental value of 0.256%. The content of flavor precursors could be significantly increased after enzymatic hydrolysis and then fermentation.

Keywords： catfish heads; catfish bones; high pressure extraction; enzymatic hydrolysis; fermentation

DOI：10.7506/rlyj1001-8123-20210119-015

中圖分類號：TS254.9

文獻標志碼：A 文章編號：1001-8123（2021）01-0019-07

引文格式：

于德陽， 馬儷珍. 鯰魚頭/魚排酶解方式和發酵工藝條件優化[J]. 肉類研究， 2021， 35（1）： 19-25. DOI：10.7506/rlyj1001-8123-20210119-015. ? ?http：//www.rlyj.net.cn

YU Deyang， MA Lizhen. Optimization of enzymatic hydrolysis and fermentation conditions of catfish heads/bones[J]. Meat Research， 2021， 35（1）： 19-25. DOI：10.7506/rlyj1001-8123-20210119-015. ? ?http：//www.rlyj.net.cn

近年來，隨著我國水產養殖結構日趨合理，水產品總量不斷增加，但水產品加工過程中會產生大量副產物，如魚頭、魚骨、魚皮、魚鱗、魚內臟及其殘留魚肉等占到原料質量的45%左右，如果不能合理利用，不僅浪費嚴重，還會大大增加環境治理成本[1]。目前，水產品加工副產物的綜合利用一直以研究魚粉、魚油及開發飼料蛋白為熱點[2]，而以其為基料進行酶解、發酵開發調味品的研究相對較少。研究發現，魚頭、魚骨中蛋白質含量高，氨基酸種類齊全、組成平衡[3]。通過酶解工藝，可以改善酶解產物的風味，提高酶解液中游離氨基酸總量和呈味氨基酸含量。Nilsang等[4]用風味蛋白酶對水產罐頭加工副產品進行酶解，研究發現，在45 ℃條件下酶解6 h，得到的酶解液苦味較小，風味較好。陳祖杰等[5]利用胰蛋白酶水解魚蛋白質，使魚蛋白質在酶的作用下水解成為肽和氨基酸，易溶于水，有利于人體的吸收，混合成的復合調味料是一種含高蛋白且具有魚香味的調味料。蛋白水解產物不僅具有降血壓、抗氧化等特性，還可產生很多呈味核苷酸和游離氨基酸，使得酶解液有很好的風味，可以用于制備調味基料[6]。

鯰魚骨和鯰魚頭占鯰魚體質量的30%～40%[7]，粗脂肪含量達16.6%，而脂肪及脂類物質的熱降解對肉類風味物質的形成具有重要作用[8]。樊玲芳等[9]對斑點叉尾鮰魚頭和魚頭酶解物干燥粉的風味成分進行分析和比較，結果表明，魚頭和魚頭酶解物中均含有豐富的氨基酸。裘迪紅等[10]研究魚蛋白水解液的脫苦脫腥，結果表明，苦味的產生主要是由于蛋白質在酶解過程中產生了苦味肽，即末端為疏水性氨基酸的肽。密更等[11]研究表明，常見發酵魚制品中優勢乳酸菌為植物乳桿菌、發酵乳桿菌、戊糖乳桿菌及戊糖片球菌等。曾少葵等[12]用乳酸菌對羅非魚酶解液進行發酵，能有效減弱酶解液的腥味，同時發酵后增加的酯類、辛酸及十六醛等物質能明顯改善酶解液的風味。馬海霞等[13]研究表明，乳酸菌發酵羅非魚骨粉的最適發酵條件為發酵8 d、接種量8%、葡萄糖用量5%、溫度37 ℃、骨粉粒徑<0.075 mm。張弦[14]研究復合乳酸菌發酵劑對魚肉香腸品質的影響，結果表明，發酵過程中魚肉香腸的氨基酸態氮含量顯著升高。Shih等[15]研究發現，在魚露發酵過程中，紫紅曲霉的加入能夠顯著促進魚露風味。張鋒[16]通過實驗證明，復合蛋白酶和風味蛋白酶適用于鯰魚頭的水解。

傳統的魚味調味料大多熱穩定性差，香氣成分受熱揮發嚴重，在終端產品中加香效果不夠理想。因此，本研究選用復合蛋白酶和風味蛋白酶，以鯰魚頭、鯰魚排為基料，通過單因素和響應面優化設計優選最佳的酶解和發酵條件，以獲得更多的風味前體物質，為指導實際生產提供理論基礎。

1 材料與方法

1.1 材料與試劑

革胡子鯰魚（Clarias gariepinus），體質量1 000～1 500 g，體長30～35 cm，天津市徳仁農業發展有限公司提供，在30 min內從工廠養魚池送到學校食品加工車間。

復合蛋白酶（400 000 U/g）、風味蛋白酶（3 600 U/g）

南寧東恒華道生物科技有限公司;THM-17（木糖葡萄球菌+戊糖片球菌）、WBX-43（木糖葡萄球菌+肉葡萄球菌）、SHI-59（木糖葡萄球菌+戊糖片球菌+植物乳桿菌）、PRO-MIX5（木糖葡萄球菌+類植物乳桿菌+清酒乳桿菌）發酵劑 意大利薩科公司;甲醛、氫氧化鈉、酚酞、鄰苯二甲酸氫鉀、苯酚、淀粉酶、葡萄糖、碘化鉀、碘、亞鐵氰化鉀、乙酸鋅、硼酸、鹽酸、甲基紅、乙醇、溴甲酚綠、硫酸銅、硫酸鉀、硫酸（均為分析純） 國藥集團化學試劑有限公司。

1.2 儀器與設備

YX-18LM高壓滅菌鍋 上海三神醫療器械有限公司;WND-100高速組織搗碎機 浙江省蘭溪市偉能達電器有限公司;ATY124精密分析天平 日本島津公司;THZ-98AB恒溫振蕩器 上海一恒科學儀器有限公司;ZWY-240全溫型多振幅軌道搖床 上海智城分析儀器制造有限公司;DW-50調溫電熱器 南通利豪實驗儀器有限公司;SX-GO7102節能箱式電爐 天津市中環實驗電爐有限公司;SDX-1全自動風冷速凍箱 天津市特斯達食品機械科技有限公司。

1.3 方法

1.3.1 工藝流程

魚頭/魚排→粉碎→高壓浸提→酶解→魚骨肉泥酶解液→發酵

1.3.2 魚骨肉泥的制備

將魚頭和中間的魚排清洗干凈，用絞肉機（5 mm篩板）絞碎后得到魚骨肉泥。用自封袋包裝后放入速凍箱（-30 ℃）中速凍1 h，然后-18 ℃冷凍貯藏備用。經測定，所得到的魚骨肉泥基本組成為：蛋白質含量13.64%、脂肪含量16.6%、水分含量38.93%、總糖含量6.23%、總灰分含量6.78%。

1.3.3 魚骨肉泥高壓浸提液的制備

參照楊婉琳[17]方法并加以修改，將魚骨肉泥按料水比1∶2的比例加入蒸餾水，在壓力0.1 MPa、溫度120 ℃、時間2 h的高壓浸提條件下，得到魚骨肉泥高壓浸提液，進行游離氨基酸組成分析。

1.3.4 魚骨肉泥酶解液的制備

分步酶解液制備方法：將1.3.3節的高壓浸提液冷卻至55 ℃，調整pH值為7.5，100 g魚骨肉泥加入1 200 U/g復合蛋白酶，55 ℃酶解2 h（攪拌轉速為180 r/min），然后再加入720 U/g風味蛋白酶，繼續酶解1 h，升溫到95 ℃滅酶10 min，得到分步酶解液，進行游離氨基酸組成分析。

一步酶解液制備方法：處理方法同分步酶解，只是將相同添加量的復合蛋白酶和風味蛋白酶同時加入到冷卻至55 ℃的高壓浸提液中，55 ℃酶解3 h，隨后升溫到95 ℃滅酶10 min，得到一步酶解液，進行游離氨基酸組成分析。

1.3.5 發酵條件優化單因素試驗設計

1.3.5.1 發酵劑種類對發酵液中氨基酸態氮含量的影響

配制30 g/100 mL葡萄糖溶液，滅菌（121 ℃、20 min），按照終體積分數2%的比例加入到分步酶解液中，搖動混勻。準備經高壓滅菌（121 ℃、20 min）后的250 mL錐形瓶57 個，在每個錐形瓶中無菌操作加入100 mL上述溶液。

用無菌生理鹽水將THM-17、WBX-43、SHI-59、PRO-MIX5 4 種發酵劑配制成質量濃度為10 g/100 mL的菌液。取12 個裝有分步酶解液的錐形瓶，每組3 個平行，分別接入體積分數0.02%的4 種發酵劑菌液。接菌后放入35 ℃恒溫搖床中培養24 h，發酵結束后測定發酵液中氨基酸態氮含量。

根據1.3.5.1節的試驗結果，在4 種發酵劑中，SHI-59的效果最佳，因此以下單因素和響應面試驗設計中采用SHI-59作為試驗用發酵劑。

1.3.5.2 發酵溫度對發酵液中氨基酸態氮含量的影響

在15 個裝有分步酶解液的錐形瓶中，接入0.02%的SHI-59發酵劑，分別在25、30、35、40、45 ℃溫度下恒溫搖床培養36 h，搖床轉速為30 r/min，發酵結束后測定發酵液中氨基酸態氮含量，選出最佳的發酵溫度。

1.3.5.3 發酵時間對發酵液中氨基酸態氮含量的影響

在15 個裝有分步酶解液的錐形瓶中，接入0.02%的SHI-59發酵劑，在30 ℃（按照1.3.5.2節的結果）恒溫搖床發酵，搖床轉速為30 r/min，分別在發酵12、24、36、48、60 h取樣測定氨基酸態氮含量，選出最佳的發酵時間。

1.3.5.4 發酵劑添加量對發酵液中氨基酸態氮含量的影響

在15 個裝有分步酶解液的錐形瓶中，分別接入0.010%、0.015%、0.020%、0.025%、0.030%的SHI-59發酵劑，30 ℃恒溫搖床培養36 h（按照1.3.5.3節的結果），搖床轉速為30 r/min，發酵結束后測定發酵液中氨基酸態氮含量，選出適宜的發酵劑添加量。

1.3.6 發酵條件優化響應面試驗設計

根據1.3.5節的單因素試驗結果，利用Design-Expert 8.0.6軟件中Box-Behnken模型，以SHI-59為發酵劑，選擇發酵溫度（A）、發酵時間（B）、發酵劑添加量（C）3 個因素之間兩兩交互作用對發酵液氨基酸態氮含量變化的影響進行響應面分析。響應面試驗設計因素與水平如表1所示。

1.3.7 指標測定

氨基酸態氮含量：按照GB 5009.235—2016《食品安全國家標準 食品中氨基酸態氮的測定》中的方法測定;游離氨基酸組成及含量：采用氨基酸分析儀測定;蛋白質含量：參照GB 5009.5—2016《食品安全國家標準 食品中蛋白質的測定》中的常量凱氏定氮法;粗脂肪含量：參照GB 5009.6—2016《食品安全國家標準 食品中脂肪的測定》;水分含量：參照GB 5009.3—2016《食品安全國家標準 食品中水分的測定》中的直接干燥法;總糖含量：參照GB/T 9695.31—2008《肉制品 總糖含量測定》;總灰分含量：參照GB 5009.4—2016《食品安全國家標準 食品中灰分的測定》。

1.4 數據處理

單因素試驗及響應面試驗數據均取3 次平行試驗的平均值。采用Excel 2016軟件進行圖表制作，采用IBM SPSS Statistics 19軟件進行顯著性分析，差異顯著水平為0.05，采用Design-Expert.V 8.0.6.1軟件進行響應面數據分析。

2 結果與分析

2.1 高壓浸提液、一步酶解液、分步酶解液的游離氨基酸組成分析

由表2可知，高壓浸提液檢測出24 種游離氨基酸，酶解液中檢測出25 種游離氨基酸，酶解過程能夠顯著提高游離氨基酸總含量，經過一步酶解和分步酶解后，游離氨基酸總量分別是高壓浸提液的3.42 倍和6.09 倍，分步酶解液是一步酶解液的1.78 倍，這是由于復合蛋白酶是內切酶，會從肽鏈中相應的位點將肽鏈切斷，使內部疏水氨基酸暴露出來，而風味蛋白酶屬于外切酶，會從肽鏈的一端逐步將氨基酸切下來[17]。這與Ko等[18]研究結果基本一致。不同種類的蛋白酶協同酶解效率更高，原因是不同種類的蛋白酶水解位點的差異性和互補性。在復合蛋白酶和風味蛋白酶的共同作用下，游離氨基酸總量顯著增加，這與張鋒[16]研究的鯰魚頭經雙酶酶解結果一致。氨基酸是美拉德反應的前體物，游離氨基酸的組成及含量均對調味基料的風味起著重要作用[19]。

通過分析一步酶解液和分步酶解液中游離氨基酸組成發現，一步酶解液相對于高壓浸提液來說，有8 種游離氨基酸（?；撬?、天冬酰胺、α-氨基己二酸、甘氨酸、丙氨酸、色氨酸、鳥氨酸、脯氨酸）含量出現降低趨勢;分步酶解液相對于高壓浸提液來說，只有α-氨基己二酸含量降低，其他游離氨基酸含量均明顯增加。

谷氨酸、天冬氨酸和天冬酰胺是重要的鮮味氨基酸。分步酶解液和一步酶解液鮮味氨基酸含量分別是高壓浸提液的2.40 倍和0.73 倍，增加幅度最顯著的是谷氨酸。一步酶解液中谷氨酸的檢出量為1.99 mg/100 g，分步酶解液中谷氨酸的檢出量為6.67 mg/100 g，而高壓浸提液中谷氨酸未檢出;一步酶解液和分步酶解液的天冬酰胺含量分別是高壓浸提液的1.93 倍和3.10 倍，絲氨酸含量分別是高壓浸提液的3.29 倍和82.71 倍。分步酶解液中苦味氨基酸和甜味氨基酸含量分別是高壓浸提液的12.14 倍和12.42 倍，是一步酶解液的2.00 倍和3.29 倍。甜味氨基酸和鮮味氨基酸作為良好呈味基料的基礎，可以呈現良好的滋味[20-21]，其中甜味氨基酸中的甘氨酸雖然增幅不大，但其本身具有爽快的甜味，酶作用于蛋白質中甘氨酸殘基羧基參與形成的肽鍵，產生的苦味氨基酸較少，氨基酸得率高[22]。分步酶解液中的甜味氨基酸和鮮味氨基酸占總量的42.17%，一步酶解液中甜味氨基酸和鮮味氨基酸占總量的35.72%。經分步酶解后小分子肽和呈醇厚口感的肽增多，所以分步酶解液可以提供良好的風味。

一步酶解液和分步酶解液中蛋氨酸含量分別是高壓浸提液的3.49 倍和8.43 倍。2 種酶解液中均未檢出半胱氨酸，所以在后期可通過發酵工藝或在美拉德反應基質中添加半胱氨酸。蛋氨酸和半胱氨酸是含硫氨基酸，可以在美拉德反應的中間階段通過Strecker降解產生硫化氫和氨類物質，對大量雜環風味化合物的形成提供前體物質，從而產生濃郁的肉香氣[23]。因此，在制備肉味美拉德反應基料時通常需要添加含硫氨基酸作為反應底物。

從以上分析可以看出，分步酶解液中的游離氨基酸總量、谷氨酸、天冬氨酸、絲氨酸、蛋氨酸的含量較高壓浸提液和一步酶解液均有不同程度提高，且這些氨基酸均對風味有重要貢獻。有研究表明，酶解液和發酵液比較，發酵前后的風味成分有明顯變化，說明發酵能改善酶解液的風味[24]，因此，選擇分步酶解液接種商業復合發酵劑進行發酵，可為美拉德反應提供更多的反應前體物。

2.2 發酵條件單因素優化試驗結果

2.2.1 發酵劑種類的確定

在分步酶解液中分別接種4 種復合發酵劑，有研究[25]表明，混合發酵劑可以改善產品風味、提高營養價值。

小寫字母不同，表示差異顯著（P<0.05）。下同。

由圖1可知，發酵液中的氨基酸態氮含量差異顯著（P<0.05），氨基酸態氮含量從高到低的順序依次為SHI-59發酵液>WBX-43發酵液>THM-17發酵液>Pro-mix5發酵液，特別是經SHI-59作用的發酵液中氨基酸態氮含量高達0.23%，而Pro-mix5發酵液中氨基酸態氮含量僅為0.03%。分析原因，可能是由于酶解液經SHI-59中的木糖葡萄球菌、戊糖片球菌中的蛋白酶和脂肪酶系酶解，促進酶解液蛋白的水解，加速小分子肽和游離氨基酸的生成，而SHI-59中的植物乳桿菌也能促進蛋白水解，并能抑制有害微生物的繁殖，此3 種混合菌形成一個良好的體系。因此，選擇SHI-59發酵劑作為單因素和響應面試驗所用的發酵劑。

2.2.2 發酵溫度的確定

由圖2可知，發酵液中氨基酸態氮含量隨著發酵溫度升高而升高，這是由于微生物在適宜的溫度下繁殖較快，分泌蛋白酶能力強，促進了肽和氨基酸的生成。當發酵溫度為30 ℃時，氨基酸態氮含量達到最大值。氨基酸態氮是以氨基酸形式存在的氮元素，并不是一種獨立的物質，其含量間接反映游離氨基酸的含量。隨著發酵溫度的升高，氨基酸態氮含量呈顯著下降趨勢，可能是由于溫度超過了微生物的最適溫度，因此發酵能力下降，此結果和張蕓等[26]的分析結果基本一致。因此，最佳發酵溫度為30 ℃。

2.2.3 發酵時間的確定

由圖3可知，隨著發酵時間的延長，發酵液中氨基酸態氮含量呈先上升后下降趨勢，當發酵時間為48 h時，氨基酸態氮含量達到最大值，主要是由于初始階段微生物繁殖較快，導致蛋白質分解加快。當發酵48 h后，由于發酵液中的碳源、氮源等營養物質減少以及菌體自身可能進入衰亡期，使得活菌數有所下降，發酵液中氨基酸態氮含量逐漸下降[27]。這與唐明等[28]的研究結果基本一致但略有差異，細微差異的原因可能是由于實驗材料的個體差異造成。因此，綜合成本考慮，選擇最佳的發酵時間為36 h。

2.2.4 發酵劑添加量的確定

由圖4可知，SHI-59發酵劑添加量為0.01%～0.03%時，發酵液中氨基酸態氮含量呈現先上升后下降的變化趨勢，這可能是由于單位體積內微生物數量增加過多，所需要的能量和營養物質也增多，導致營養物質缺乏，從而使發酵能力下降，這與姚雨杉[29]的分析結果基本一致。當SHI-59添加量為0.025%時，發酵液中氨基酸態氮含量處于較高值。因此，本實驗選擇發酵劑添加量為0.025%。

2.3 Box-Behnken響應面試驗結果

2.3.1 響應面優化試驗方案及結果

利用Design-Expert 8.0.6軟件設計Box-Behnken模型，共得到17 個試驗組，以氨基酸態氮含量為響應值（Y），試驗方案及結果如表3所示。

2.3.2 響應面模型方差分析

采用Design-Expert 8.06軟件對表4數據進行方差分析并建立回歸模型，以氨基酸態氮含量為響應值對自變量A、B、C進行擬合，得到二次多項式回歸方程為Y=0.250 00-0.004 13A+0.006 50B-0.015 00C-0.010 00AB-0.022 00AC-0.001 75BC-0.035 00A2-0.007 35B2-0.041 00C2，其中R2=0.901 6、P=0.008 4<0.01、F=7.12>4，失擬度檢驗P=0.093 2>0.05、F=4.4，說明此模型的顯著性很高，失擬項不顯著，可以用來對Y（氨基酸態氮含量）進行分析和預測。該方程的決定系數R2Adj=0.775 0，表明該模型中77.5%響應值的變化由所選的自變量決定，說明該模型能準確預測出響應值和各個變量之間的關系，且誤差很小。綜上所述，該模型的擬合度良好，可以用來對魚骨肉泥酶解液發酵程度進行預測。

各個因素的F值可以反映出每個因素的重要性，F值越大說明對Y影響越顯著。各變量對發酵液中氨基酸態氮含量的影響程度順序為發酵劑添加量（C）>發酵時間（B）>發酵溫度（A），其中發酵劑添加量影響最為顯著。

2.3.3 響應面的交互作用分析

采用Design-Expert 8.06軟件，通過固定其中某一因素，繪制Y與其他2 個因素的三維響應曲面圖和等高線圖，從響應面分析圖上可以形象地看出兩因素之間的相互作用，若等高線為橢圓形，則表明兩因素交互作用顯著，若為圓形則表明兩因素交互作用不顯著[30]。

由圖5可知，隨著發酵溫度的改變和發酵劑添加量的改變，響應曲面彎曲度變大，等高線呈橢圓形，表明發酵溫度和發酵劑添加量兩者交互作用對氨基酸態氮含量影響顯著。

由圖6可知，隨著發酵時間和發酵溫度的改變，響應曲面彎曲度變大，等高線呈橢圓形，表明發酵時間和發酵溫度兩者交互作用較明顯。

由圖7可知，隨著發酵劑添加量的增加和發酵時間的延長，響應曲面彎曲度變大，等高線呈橢圓形，表明發酵劑添加量和發酵時間兩者交互作用較明顯。

2.4 驗證實驗

根據最佳優選條件：選用SHI-59發酵劑，發酵溫度34.4 ℃、接種量0.024%、發酵時間52.68 h，在此條件下發酵液中氨基酸態氮含量理論值為0.25%。為了驗證此模型的正確性及考慮實際生產的工藝情況，選用發酵溫度34 ℃、接種量0.024%、發酵時間53 h，利用此最佳工藝條件進行3 次驗證實驗。得到發酵液中氨基酸態氮含量分別為0.257%、0.262%、0.248%，其平均值為0.256%，與此模型基本相符，表明該模型具有實用價值。

3 結 論

本研究以鯰魚頭、魚排肉泥酶解液及發酵液為研究對象，以氨基酸態氮含量為考察指標，經過絞碎、高溫高壓處理得到高壓浸提液，100 g魚骨肉泥中加入1 200 U/g復合蛋白酶，55 ℃酶解2 h，然后再加入720 U/g風味蛋白酶，繼續酶解1 h，滅酶后得到分步酶解液。經分析，分步酶解液中游離氨基酸總量是高壓浸提液的6.09 倍，特別是對鮮味起重要作用的谷氨酸含量由0增加至6.67 mg/100 g，天冬氨酸、絲氨酸、蛋氨酸含量分別是高壓浸提液的3.10、82.71、8.43 倍。在分步酶解液的基礎上，進一步進行發酵實驗，利用Box-Behnken響應面試驗，優選出最佳發酵工藝條件：選用SHI-59發酵劑、接種量0.024%、發酵溫度34 ℃、發酵時間53 h。發酵液中氨基酸態氮含量理論值為0.25%，驗證實驗結果為0.256%。此結果和姚藝璇等[31]的分析結果基本一致，雙酶酶解有效降低了酶解液中的不良風味，發酵過程中會產生過多有機酸，增加了氨基酸含量，也改變了感官品質。

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收稿日期：2021-01-19

基金項目：天津市淡水養殖產業技術體系創新團隊（水產品加工崗位）項目

第一作者簡介：于德陽（1984—）（ORCID： 0000-0001-5083-8619），男，碩士研究生，研究方向為食品加工與安全。

E-mail： 24673750@qq.com

通信作者簡介：馬儷珍（1963—）（ORCID： 0000-0003-2744-7171），女，教授，博士，研究方向為水產品加工原理與技術。

E-mail： Malizhen-6329@163.com