開展制定電子產品間歇性故障檢測標準的建議

丁鋒 魏蘭 宋寶麗 趙軍號 章立軍 孟雙德

摘要：裝備制造的批產穩定性和工藝一致性差，是當前裝備產能擴充、質量提升中需要重點關注的問題。工藝過程精細控制、缺陷檢測與持續優化是產品“零缺陷”交付的基石，傳統以“合格”為目標，以“事后檢驗”為特征的故障檢測研究方法，已經無法滿足當代高可靠裝備的質量評價要求。常規工藝檢測方法已難以區分實際工藝水平高低。間歇性故障作為電子產品非常常見的故障，由于其本身隨機性、間歇性且難以復現，所以非常難以檢測與診斷。對于電子產品的間歇性故障，國內外均有相關先例的檢測標準，且國外標準無論在適用范圍還是量化指標要求上均優于現有國軍標。如果對相關理論與技術進行總結整理，進行相關論證來明確技術指標，對設計方案做出指導，提出一種可以實時在線檢測電子產品間歇性故障的標準，可以在研制早期剔除存在的隱性缺陷，在產品使用過程中識別微小缺陷和安全隱患、提前預知故障、提高安全性。在服役過程中通過積累數據，建立壽命模型，還可以實現智能預警和壽命預測。采用這種新技術，可以完善GJB1032《電子產品環境應力篩選方法》的實驗方案，使其更加科學；可以在熱、力、電、磁等多應力耦合的場景下以更加微觀的視角抓取原來無法檢測的失效，彌補GJB4896《軍用電子設備印制電路板驗收判據》目檢所不能看到的隱藏性缺陷；推進GJB2547《裝備測試性工作通用要求》的工程落地，在不更改設計、不改變產品動態運行的技術狀態、不增加環境適應性額外負擔的“三不原則”下，拿來即用。最終實現GJB299C《電子設備可靠性預計手冊》與裝備真實傳感數據的緊密融合，從而實現對裝備電子產品真實的、精確的可靠性預計與壽命預測。

國內專家學者通過對國內外相關標準、技術的深入研究與試驗驗證，研制成功了電子產品間歇性故障檢測系統，結合實際電路經過了大量的試驗和充分的測試，取得了顯著的成果，為開展標準編制奠定了良好的基礎，在此建議有關領導部門啟動相關標準立項、立題與研究。

關鍵詞：間歇故障；電子產品；故障檢測；標準研究；標準立項

0引言

電子產品已經成為工業生產和日常生活中不可或缺的組成部分。以汽車為例，電子產品在純電動車型中的成本占比已高達65%。制造工藝的改進使得電子產品體積越來越小，且功能越來越多、產能越來越高，對電子產品檢測的要求和難度都在不斷增加。根據美軍統計的數據，裝備服役后期電子系統所發生的故障中，元器件失效和導電路徑失效各占50%，而后者中又有80%（約占總失效的40%）表現為間歇性故障，如：突然黑屏、信號不穩等，嚴重時還會在瞬間永久失效，導致災難事故。

由于電子產品間歇性故障比較隱蔽，檢測難度大，往往被人們忽視。但實際影響卻非常巨大，甚至影響到裝備安全和公共安全。比如：汽車電子中某焊點存在微小裂紋，按照規定施加標準的環境應力進行檢測時，各項指標均表現為合格。交付給用戶后，在很短的時間里（小于預期壽命）如果發生質量問題，其事故風險卻轉移給了用戶。然而事故的根本責任方卻憑借檢測合格證明文件，不用承擔任何的責任。多起因自動駕駛汽車引發的致命交通事故表明，依靠傳統的以質量保障為中心的車輛安全體系已不能滿足新一代汽車安全保障需求，亟需建立全新的安全評判準則、體系。因此，《國家產品質量法》應當考慮在堅守產品嚴格責任的歸責體系下，采納制造缺陷、設計缺陷和警示缺陷的功能性分類，制定相應的缺陷判斷標準。

導致這一問題的主要原因有兩個層面：從管理層面來看，我國工業體系實行分段質量監管，各司其職，難免出現一些無人監管的問題；從技術層面來看，由于檢測能力的不足，造成檢測盲區，讓很多隱性缺陷成為漏網之魚。

黨的十八大以來，黨中央和國務院發布和實施了《新一代人工智能發展規劃》，“十四五規劃”明確了提高國防和軍隊現代化質量效益是國家戰略部署，面對新一輪科技革命和產業變革形勢，為確保實現電子產品的服役安全，亟需提升檢測能力、完善檢測標準、建立完備的質量檢測和試驗鑒定體系，進而推動整個產業實現質量提升，并推動我國新一代裝備的智能預警能力提升。本文重點從技術角度提供一種可以加速推進全電子行業普遍適用的間歇性故障檢測解決方案，呼喚有關方面盡快形成電子產品間歇性故障檢測標準。

1間歇性故障問題背景

1.1間歇故障的定義

GJB451A《可靠性維修性保障性術語》中“間歇故障”一詞被定義為產品發生故障后，不經修理而在有限時間內或適當條件下自行恢復功能的故障。美國國防部為解決頻繁出現的間歇性故障專門成立了JIT（Joint Intermittent Testing Working Group）小組，并制定了標準化文件MIL-PRF-32516《機箱和背板導電路徑的間歇性故障檢測和診斷標準》對間歇性故障（Intermittent faults）進行了定義：間歇性故障是發生在機箱/背板中的導電路徑中的短時間非連續狀態（開路/短路）。該標準指出：間歇性故障是由各種操作環境刺激引起的，包括但不限于熱、振動、氧化等，以及材料因老化和使用而發生的變化，如錫晶須的生長、材料的分層。間歇性故障無法使用傳統的自動測試設備進行檢測和診斷。由于缺乏檢測和診斷間歇性故障以及在測試和維修過程中提供環境刺激的能力，此類維修部件通常被報告為NFF（No Fault Found）故障（例如，無法復現、重新測試OK等）。

1.2間歇性故障檢測的技術難點

間歇性故障檢測的困難主要來自于兩個方面，一是故障可視性差，二是傳統的檢測手段缺少科學的、充分的、真實的工況模擬與數據采集，不能真實地反應和記錄間歇性故障發生的過程。

目前電子產品大量采用BGA（Ball Grid Array Package，球柵陣列封裝）工藝。以BGA電路為例，在生產制造環節，對缺陷的檢測有三個階段，如圖1所示。其中，前兩次檢測分別是對PCB裸板和PCBA整板進行光學檢查和基礎通斷檢測，其間難以識別的各種隱性缺陷都是之后間歇故障產生的主因；第三次檢測在精密裝配之后的聯調測試階段。

PCB指的是印制電路板裸板，其上并無元器件，所有焊盤均裸露在外部。第一次檢測在PCB制成后，可以直接進行光學檢測。第二次檢測在PCBA整板制成后，此時所有元器件已經完成焊接，存在大量被遮蓋不可見的區域，尤其是BGA封裝的所有引腳均不可見。同時，由于精密裝配時尚未連接適配器，沒有外部必要信號連接的PCBA單板無法正常工作，目前行業內對PCBA單板不進行加電檢測。但實際上此時的PCBA單板由于焊接工藝的復雜性和隨機性，存在多種難以檢測到的隱藏缺陷，如：枕頭效應、微小裂紋等。這些缺陷會嚴重縮短裝備壽命，一旦產生裂紋，在振動情況下便會引發間歇性故障。其成因在于某些工藝控制有所欠缺，由于缺少有效檢測手段和標準，會被貼上“合格”的標簽交付給用戶，服役之后若干年（小于預期壽命）會批次性的遭到投訴，極難排查定位。此階段主要參照GJB4896A-2003《軍用電子設備印制電路板驗收判據》進行檢測，由于可視性差，發現BGA微小裂紋導致的間歇性故障的可能性幾乎為零。

第三次檢測在裝配完成后的聯調測試階段，對聯調測試合格的產品將會參照GJB1032《電子產品環境應力篩選方法》進行篩選，此階段由于絕大多數產品采用了升溫/降溫過程中不加電，僅在恒溫點加電結合環境應力試驗進行篩選的方式，GJB1032能夠將存在明顯缺陷的產品在出廠之前篩選出來。局限性在于不能全程高速、高精度地開展間歇性、隱藏性微小缺陷的檢測與記錄。由于間歇性故障的持續時間極為短暫（只有微秒或納秒），加之缺少與試驗密切結合的高精密采集分析儀器，很多裂紋型缺陷無法被檢測和記錄。多數離線檢測儀器雖然技術成熟，可以實現較高的精度，但是由于隱藏焊點無法接觸且受采樣率限制，檢測到間歇故障的可能性微乎其微。不能有效保證產品質量零缺陷交付。

最后，在失效分析環節，由于缺陷隱蔽具有隨機性且十分微小，采用X-ray射線檢測也難以識別，只有將電路或器件“切開”，用掃描電鏡（SEM）等高端失效分析設備才能看到裂紋。整個過程一旦觸發“雙五歸零”GJB 5711《裝備質量問題處理通用要求》、ISO18238《航天質量問題歸零管理標準》，便需要耗費大量的財力、人力，才能在較長時間后獲得準確的檢測結果。

在裝備服役環節，無法進行板卡級的測試、拆裝、維修，對間歇故障的檢測手段更為匱乏，只能依靠BITE（Built-In Test Equipment，機內自檢設備）測試性自檢程序或現場ATE（Automatic Test Equipment，自動測試設備）測試設備。遺憾的是制造商為了追趕研制進度，在設計初期往往忽略BITE?，F場ATE由于無法模擬間歇故障發生時的狀態和環境，無法對其進行檢測。因此經常發生拆下的維修部件送到維修廠檢測時，并未發現故障，裝機運行后故障又再次發生的情況。

因此離線檢測基本不能實現對間歇故障的檢測和診斷，提升BITE測試性設計與在線檢測技術的融合，提高在線檢測和預警的能力，是當前行之有效的解決方案。

2當前技術發展情況概述

2.1間歇故障檢測思路

電子產品失效率服從浴盆曲線規律（如圖2所示），其全壽命周期的失效率分成了三個不同的階段。即早期失效、隨機失效和耗損失效，它們分別對應失效率的下降、恒定和再次上升。

早期失效便是由于電裝和精密裝配階段未能充分檢測的各種隱藏性缺陷在應力作用下被激發出來所導致。因此一些高可靠、高價值的裝備通過HALT（Highly Accelerated Life Testing，高加速壽命試驗）施加多應力載荷，且全程加電，明顯地提高了對隱患的篩選能力，使缺陷在早期得以顯現，進而對工藝控制的薄弱點進行優化，從而實現焊接工藝質量的提升和批產的穩定性提升。

損耗失效階段可以通過檢測能力的提升來獲得更多故障信息，可行的思路是將BIT測試性設計與產品設計相融合，嵌入式的形成開機告警、在線監測的PHM（Prognostics Health Management，預測與健康管理）系統來遏制該階段失效的發生。海恩法則指出：每一起嚴重事故的背后，必然有29次輕微事故、300起未遂先兆以及1000起事故隱患。識別輕微的間歇故障并進行告警，是確保裝備安全和任務成功的有效手段，對制造、檢測環節的過程數據進行分析，研究微小缺陷劣化直至失效的規律，形成檢測并量化缺陷的標準，形成預測模型并嵌入到設計中，就可以將間歇故障檢測成為裝備全電系統、全壽命周期的智能診斷、安全預警系統。

2.2國內外相關標準

ISO26262《Road vehiclesFunctional safety》指出：系統性失效（Systematic failure）之外存在隨機硬件失效（Random hardware failure）。它的起因是由于物理過程，比如疲勞、物理退化或環境應力等。典型失效形式為裂紋擴展、阻值漂移等。它是在硬件要素的生命周期中，非預期發生并服從概率分布的失效，并且可在合理的精度范圍內進行預測。因此，裂紋擴展導致的間歇性故障是可以被預測的。

國內外針對電子產品間歇性故障檢測的思路不約而同地集中于對接觸電阻和中斷時間等指標進行檢測。我國的GJB681《射頻同軸連接器通用規范》中對射頻同軸連接器的接觸電阻和振動工況下的電氣連接中斷時間間隔均提出了檢測方法和相關要求，美國國防部在2015年3月23日發布了MIL-PRF-32516《機箱和背板導電路徑的間歇性故障檢測和診斷》，用于電子設備、機架和背板導電路徑間歇性故障的檢測和診斷隔離，其認為導電路徑中出現持續時間100ns以上的10Ω阻值可以被認定為短間隔故障，可能會導致10MHz或更高頻率的電路出現問題。JEDEC22-B111標準認為，菊花鏈路的總電阻超過1000Ω并持續 1μs以上即可以認定為一次瞬態失效事件。IPC785和IPC9701 菊花鏈路的總電阻超過1000Ω并持續1μs的現象，應記錄為故障。

目前在該領域內，美軍標準無論在適用范圍還是指標要求上均優于現有國軍標（見表1）。間歇故障的檢測標準應盡可能廣泛地適用于各類電子設備，尤其是結構及線路較為復雜、隱蔽的電子產品，并輔以可行的檢測手段和明確的檢測指標。對于檢測指標的要求，應盡可能地將指標量化，提高檢測精度，不能從標準和手段便開始落伍，導致自己看不到別人能看到的缺陷。

3檢測技術改進構想

3.1基于學術理論審視檢測原理

應力作用是裂紋發生擴展的直接原因，而應力本身卻是多種因素共同作用產生出來的，是多物理場耦合作用的結果。在相關理論支持下研究間歇性故障的失效機理，搭建失效數學模型，結合實驗驗證可以將失效條件量化為相關指標，從而為隨機硬件失效的預測提供可能（圖3）。

從斷裂力學的觀點來看，任何產品在制造完成之初都會有缺陷，具體表現為微小的裂紋，導電路徑（如引腳、焊球、焊盤等）的缺陷在隨機工況應力作用下發生擴展，導致相關位置的電氣性能發生變化，不能完成預期功能（圖4）。

搭建斷裂力學模型是將斷裂條件（應力作用）和斷裂行為關聯并進行計算，通過模型計算可以預測裂紋是否會發生擴展以及擴展的程度、趨勢等（圖5）。

對裂紋缺陷進行量化，從機械角度來講應該以最大裂紋的長度和裂隙的寬度來衡量，從電氣角度來講則是以導電路徑的電阻和中斷時間來衡量，這是可以落實到標準中實際測量的量。通過斷裂力學模型可以直接獲得機械角度的相關量（后簡稱為機械量），通過實驗可以直接測得電氣角度的相關量（后簡稱為電氣量），通過力學計算和電阻計算可以實現機械量和電氣量的相關性描述和相互轉換。

3.2質量控制點前移

圖6為質量控制點前移的思路圖。質量控制點前移的手段包括加嚴檢驗和新型號設計改進。其中加嚴檢驗主要解決檢測精度、測試覆蓋率和檢測效率的問題，比如將導電路徑的間隙性故障的定義從μs級提高到ns級，從1000Ω提高到100Ω，就可以提高我們對缺陷的識別能力。具體的做法是：工藝部門提出質量監測點的要求，產品設計初期，對不可見的關鍵隱藏焊點設計外延測試點。在電子裝配之后，精密裝配之前，首先排除電源對地短路等低級問題，即對單板進行加電測試，對關鍵的隱藏焊點進行阻值測試，行成初始模型，此時可以識別存在輕微缺陷的焊點。在完成聯調測試開展環境應力篩選時，采用全程加電的方式記錄關鍵隱藏焊點在多應力耦合情況下阻值與時間的微小變化，對比初始模型，就可以及早剔除存在隱患征兆的電路。在排故歸零階段，對比初始模型，就可以快速定位產生失效的焊點，做到智能化的精準定位。從工藝本源上提升單板可靠性和批產穩定性，降低模塊級間歇性故障，降低維修排故困難的問題。

ISO 13374《機器的工況監測和診斷》給出了從測試點設計、傳感器采集、特征信號提取到壽命預測、維修決策的技術路線圖，GJB2547A《裝備測試性工作通用要求》中規定：允許BIT硬件占系統硬件的5%～20%。因此結合測試性要求在新型號設計初期就進行測點布局，以焊接點裂紋擴展導致的隨機硬件失效為特征，構建PHM系統的意義更為重大，傳統PHM設計手段，以電壓、電流、溫度為特征，需要引入新的設計要素，對研制流程構成較大壓力，會增加可靠性與環境適應性的風險。因此行業內尚無普適的、量化的成熟PHM系統可用。然而，以虛焊為特征的間歇性故障在裝備服役后期具備可以量化監測、故障占比高的特點，便于測試性設計與功能設計融合，具有極好的普適性與準確性，只需要在產品設計之初，按照工藝質量要求預留需要監測的關鍵端口（如：四個端角應力最集中的焊點、關鍵信號端口周邊的焊點、具有隨機代表性的焊點等），不更改設計、不影響功能、不占有硬件資源、不增加環境適應性負擔，采用嵌入測試軟件的方式，就可以實現BIT自檢，讓新一代裝備在工藝鑒定時實現微小瞬間失效數據積累、在電裝階段實現微小缺陷在線檢測、在試驗篩選環節剔除隱藏缺陷、在交付驗收時形成產品健康狀態履歷本、在服役現場實現開機告警、在運行使用過程中實現在線監測、在關鍵任務執行前給出安全預警、在排故歸零時實現智能診斷和精準定位，從而在全壽命周期實現精準高效的故障檢測和智能預警。

4國內工程應用情況

通過對國外先進技術進行消化、吸收、再創造，北京唯實興邦科技有限公司聯合北京科技大學開展了大量的工程實踐，形成了具有自主知識產權的VHDL TEST電路焊接工藝質量評估與完好性快速檢測系統，以高于GJB681、IPC-9701A、JESD22-B111的指標，在工藝選型階段以ns級時序監測電路焊接故障，以阻值和時間兩個維度量化識別間歇性故障，進行焊接工藝質量數據的量化采集、回放與分析，指導工藝選型；在工藝鑒定時結合環境試驗對焊接工藝質量進行驗證、在生產車間對隱藏缺陷進行在線檢測與篩選。在服役階段對電路焊接完好性進行快速檢測、故障預警，對剩余壽命進行評估，可以快速實現電子產品隱患檢測與PHM健康管理、壽命預測與維修優化、自主保障。

對于已經交付的裝備，還可以在不更改產品設計和制造結構的情況下，只需要把測試探針連接到關鍵信號端口，即可實現開機告警的功能。

同時，北京唯實興邦科技有限公司融合相關專業技術創造性的形成了四維智檢（熱、電、光、軟）解決方案?？梢跃_有效的在10s內通過熱學檢測進行故障異常定位，結合0.1%精度電學測試進行故障原理分析，輔助360°光學無目鏡顯微鏡進行故障微觀檢驗，最后用多學科&可靠性融合仿真軟件進行虛擬熱/振動仿真試驗驗證，指導故障歸零與持續改進。成功實現了精確有效的電路故障復現與快速智能定位、電子裝備焊接工藝質量評估與完好性快速檢測、故障預警。前期已經在十大軍工集團的30多個廠所成功進行了200余次工程實踐（圖7和圖8）?？梢杂行椭髽I提升工藝技術水平、強化質量控制能力。讓工藝水平更加精細化、檢測手段更加智能化、質量控制更加科學化。

5總結

隨著電裝工藝的改進，電子產品集成度越來越高，檢測難度也越來越高，大量的隱性缺陷無法被有效檢測，傳統PCBA不加電、環境應力篩選不加電的檢測方法導致很多隱性缺陷無法識別，如BGA枕頭效應、裂紋缺陷等。這些缺陷會導致模塊組合乃至整機在檢測、試驗中出現間歇性故障，按照排故歸零程序，再返回電裝進行排查返修，往往會消耗大量的人力、物力和時間。這些質量隱患一旦流入戰場，可能會成為導致戰爭失利的因素，會給國家造成極大的損失。

質量問題關系官兵生命、關系戰爭勝負，構建先進實用的、實戰的試驗鑒定方法與體系，是確保裝備實戰適用性和服役安全的有效手段?？萍际乾F代戰爭的核心戰斗力，是習總書記對現代戰爭中制勝機理的重大論斷，充分發揮傳統可靠性技術優勢、結合人工智能、數據挖掘等先進技術，構建可以快速實現的隱患檢測、健康管理系統，確保參戰的裝備健康完好、無隱患，就是對來之能戰的科學詮釋，確保參戰的裝備安全可靠，是實現戰之必勝的質量基石。

黨的十八大提出，把推動發展的立足點轉到提高質量和效益上來。2017年9月5日中共中央、國務院發布的《關于開展質量提升行動的指導意見》中提出以提高發展質量和效益為中心，將質量強國戰略放在更加突出的位置，開展質量提升行動，加強全面質量監管，全面提升質量水平，加快培育國際競爭新優勢，為實現“兩個一百年”奮斗目標奠定質量基礎。2018年國防科工局發布了“雙百”工藝攻關專項行動。航天科技集團、航天科工集團也推進了一系列的“質量零缺陷”項目。

在十四五規劃，舉國推進質量提升的背景下，為了更好的解決本文提出間歇性故障檢測困難這一普遍存在的問題，進行相關論證，明確技術指標，提出一種可以實時在線檢測電子產品間歇性故障的標準，可以在研制早期剔除存在的隱性缺陷，在產品使用過程中識別微小缺陷和安全隱患、提前預知故障、提高安全性。在服役過程中通過積累數據、形成模型，還可以實現智能預警和壽命預測。采用這種新技術，可以完善GJB1032《電子產品環境應力篩選方法》的實驗方案，使其更加科學；可以在熱、力、電、磁等多應力耦合的場景下以更加微觀的視角抓取原來無法檢測的失效，彌補GJB4896《軍用電子設備印制電路板驗收判據》目檢所不能看到的隱藏性缺陷；推進GJB2547《裝備測試性工作通用要求》的工程落地，在不更改設計、不改變產品動態運行的技術狀態、不增加環境適應性額外負擔的“三不原則”下，拿來即用。最終實現GJB299C《電子設備可靠性預計手冊》與裝備真實傳感數據的緊密融合，從而實現對裝備電子產品真實的、精確的可靠性預計與壽命預測。

北京唯實興邦科技有限公司聯合北京科技大學組成的間歇性故障檢測分析項目團隊經過長期科學試驗數據分析與經驗積累，為標準的發布提供了良好的數據基礎，創造了堅實的技術條件，正在編寫相關的技術規范。急迫的呼吁有關領導部門啟動相關標準立項、立題與研究。同時，結合人工智能技術將間歇性故障檢測數據形成預測模型，還可以實現多層、全維度監控裝備的狀態，預測健康狀態趨勢，推理未知故障原因，分析故障蔓延影響，在線推薦處置措施，阻斷故障傳播通道，按需推薦維護保障需求。

李克強總理說要用先進標準倒逼產業升級，形成先進的、自主可控的技術手段和相關標準，解決電子產品間歇性故障的檢測問題，是非常具有研究和推廣意義的共性技術，是軍民融合技術應用的典型代表，這一技術的成功應用不僅為新一代武器裝備的智能化提升和質量提升提供了一種有效的方法，還可以為未來自動駕駛等高端制造產業奠定穩固的質量基石，全面提升中國制造的質量水平，培育更多的國際競爭優勢產業，成為制造強國。

參考文獻：

[1] GJB451A-2005. 可靠性維修性保障性術語[S]. 中國解放軍總裝備部： 2005.

[ 2 ] S a n k a G a n e s a n . N o -fault-found and Intermittent Failures in Electronic Products[J]. Microelectronics Reliability， 2008， 48： 663-647.

[3] MIL-PRF-32516. Intermitted Fault Detection and Isolation for Chassis and Backplane Conductive Paths[S]. United States Department of Defense： 2015.

[4] GJB681-1989. 射頻同軸連接器通用規范[S]. 中國解放軍總裝備部： 1989.

[5] JESD22-B111. Board Level Drop Test Method of Components for Handheld Electronic Products[S]. JEDEC Solid State Technology Association： 2003.

[6] ISO26262. Road vehiclesFunctional safety[S]. International Organization for Standardization： 2018.

[7] IPC-SM-785. Guidelines f o r A c c e l e r a t e d R e l i a b i l i t y Testing of Surface Mount Solider Attachments[S]. Associatation Of Connecting Electronics Industries： 1992.

[8] IPC-9701. Performance Test Methods and Qualification Requirements for Surface Mount Solder Attachments[S]. Associatation Of Connecting Electronics Industries： 2002.

[9] GJB4896A-2003. 軍用電子設備印制電路板驗收判據[S]. 中國解放軍總裝備部： 2003.

[10] GJB1032-90. 電子產品環境應力篩選方法[S]. 中國解放軍總裝備部： 1991.

[11] GJB299C-2006. 電子設備可靠性預計手冊[S]. 中國解放軍裝備總部 ： 2007.

[12] GJB2547A-2012 .裝備測試性工作通用要求[S]. 中國解放軍裝備總部 ： 2012.

[作者單位： 丁鋒（原總裝備部）、魏蘭（原總裝備部）、宋寶麗（中國和平利用軍工技術協會）、趙軍號（陸軍裝備部第七代表室）、章立軍（北京科技大學）、孟雙德（北京唯實興邦科技有限公司）]