質量成本精細化管理實踐

焦競儀、楊瑤、鄧濤、史兆華、宋陽 /北京精密機電控制設備研究所

一般情況下，質量問題產生的歸零成本直接納入科研生產經費支出中，未單獨進行過統計和系統分析，與在高質量、高效率、高效益支撐高質量保證成功方面存在較大差距，迫切需要圍繞形勢任務，將質量和成本做到有機結合，通過創新質量成本統計方法，實施精細化理念，實現由保成功向保證成功，由解決問題本身向解決源頭并重轉變。同時，2020 年某項目連續發生2 次質量問題，暴露出工作人員對新研產品重視不夠、風險識別不全面、測試項目不覆蓋，使問題沒有及早暴露，導致隱患產品交付出廠，從而影響項目進度。因此，加強早期預防成本的投入，在早期開展試驗方法的研究和驗證，同時開展對外協單位的專項檢查實現測試覆蓋，可有效避免問題發生，降低外部的成本損失；運用精細化理念開展質量成本管理，結合實踐系統地、有針對性地實施預防類措施，可減少質量問題數量，降低質量成本數值，提升全員質量成本意識，進而提高企業競爭力。

一、質量成本定義及分類

1.定義

質量成本是指企業為了保證和提高產品或服務質量而支出的一切費用，以及因未達到產品質量標準，不能滿足用戶和消費者需要而產生的一切損失。質量歸零成本是指質量問題歸零過程中產生的全部費用。

2.分類

質量成本一般包括為確保與要求一致而產生的所有工作成本，以及由于不符合要求而產生的全部工作成本，如圖1 所示，主要包括預防成本、鑒定成本、內部損失成本和外部損失成本4 類。

圖1 四類質量成本示意圖

二、總體思路及實施方案

1.總體思路

在確保任務成功、降低內外部成本損失、提升全員質量意識、增強企業核心競爭力的要求下，以推動“三高”發展要求為指導思想，以填補質量問題歸零成本的“空白”為工作導向，北京精密機電控制設備研究所注入精細化核心理念，利用數據分析加大預防成本投入及風險措施管控方法，從研究質量成本細目的統計新方法，探索質量成本分析的實踐新思路，固化質量成本管理的精細化新模式3個維度開展質量成本精細化工作的探索和研究，如圖2 所示。

圖2 工作思路示意圖

一是通過建章立制，以四大類質量成本定義為源頭創新形成質量歸零成本細目的統計新方法，形成了一套具有本單位特點的質量成本統計分析的操作指南，使各項目內容細目分解全面、細致，可執行性、可靠操作性強，實現填報項目的橫向一致。二是通過推廣完善，將制度要求與日常歸零工作相結合，按照“24+20”原則將工作落到實處；并基于PDCA 思想，不斷總結經驗、優化要求、固化機制，確保質量歸零成本統計分析的實踐實現“從有至優”的發展。三是深化實踐應用，基于數據結果開展系統思考及反思，識別風險并采取一系列行之有效的精細化管理措施，有效提升質量精細化的管理水平，實現“三位一體”式發展，切實達到既定目標。

2.實施方案

質量成本精細化工作分為兩步走。一是立足當下，基于問題需求，以四維度質量成本為索引，依循質量問題閉環全流程劃分，充分發揚探索精神，細分質量歸零成本明細及計算要求，組織開展質量問題閉環的同步統計成本支出，使質量成本統計實現“從無至有”的突破。二是立足長遠，基于各質量問題質量成本的統計結果，利用數據開展系統分析，識別風險并采取精細化管理措施，有效提升高質量保證成功的能力。

三、質量成本精細化的方法研究

1.創新質量成本統計方法

四類質量成本包括預防成本、鑒定成本、內部損失成本、外部損失成本。各類成本的項目明細和定義內容較為寬泛，不能有效指導具體操作。研究所結合實際工作情況按項目逐條完善了具體細目內容，補充了統計操作的具體要求，明確了統計分析的職責分工，確保了工作標準的橫向一致性，為創新質量問題成本方法奠定基礎，細化了四大類24種共計34 條細目成本。

質量問題閉環流程包含現場確認記錄報告、故障定位、故障分析、復現試驗、制定并落實措施、開展“舉一反三”、完成歸零報告及評審等步驟。與細化明細后的4 類質量成本相結合，分析梳理出各階段中可能產生的成本支出，形成初步質量問題的質量成本歸集，具體如圖3 所示。

圖3 基于質量問題閉環流程的成本歸集示意圖

結合成本歸集成果，在試點問題成本統計分析的基礎上，進一步明確了質量問題產生質量成本的項目類別，如圖4 所示。質量問題成本項目類別包含質量問題直接損失費、分析處理費、返工返修費、設計及工藝更改費、工資管理費等。根據項目類別進一步細分出34 條細目內容，并結合產研一體化特點，針對設計、工藝、生產、外協全研制流程各步驟有指向的明確了計算標準及方法，確定了統計分析的職責分工，在保證標準要求橫向一致的前提下，確保了研制流程自上而下的縱向貫通。

圖4 質量問題成本分類圖

2.推廣實施及總結完善

為推進質量成本精細化工作的實踐應用，一方面制作了培訓資料，組織人員開展交流培訓，為工作有效落實奠定基礎；另一方面建立“24+20”工作原則，即按照“業務即時發生，費用及時填報”要求，在質量問題閉環后的24 小時內完成質量成本的統計工作，在質量問題閉環后20 天內完成質量成本的分析工作，切實將方法及要求落到實處。

同時，建立月度通報機制，對各質量問題產生的成本信息進行月度統計及評價，在信息平臺中公示質量問題產生的成本數額，按照質量獎懲辦法對相關項目或責任單位標記黑點通報。通過通報統計分析結果，加強項目隊伍對質量問題危害更為直觀的顯性認識，逐步培養員工一次把事情做對的意識，提升了全員的風險意識、質量意識、成本意識。

結合項目實際應用，基于PDCA 思想不斷梳理應用中存在的問題、總結經驗教訓、制定措施并完善標準要求，經迭代后固化長效機制、有序推進實施。

四、質量成本精細化的實踐應用

充分發揮產研一體化優勢，針對所有質量問題按要求完成了質量成本的統計分析，并按月進行了通報，填補了質量問題成本統計及分析的空白；同時，基于PDCA 思想，針對應用中存在的問題及困難及時分析原因、制定解決措施、完善體系文件指導書，形成了一套具有本單位特點的質量成本統計分析操作指南，有序指導工作順利開展。以某項目某產品問題的質量成本統計分析為例，進一步闡明開展質量問題成本精細化探索和實踐的重要意義。

1.質量成本統計與分析

根據某項目配套某產品發生的2 項質量問題，按照上文中提到的方法和步驟，完成了質量問題的成本統計及分析。2 項質量問題的質量成本中，產品報廢凈損失占比83.95%，批次性質量問題產品報廢損失大。除產品損失外，對其他質量成本統計分析看，工資費占比68.9%，試驗費占比16.2%，差旅費占比7.7%，會議費占比4.4%；發生質量問題后，人員投入精力大，占用人力資源成本高，如圖5 所示。

圖5 某項目問題質量成本統計圖

針對質量成本統計進行分析，新研產品若在早期開展相關試驗方法的研究和驗證，增加預防成本和鑒定成本，即可使問題及早暴露，產品及時改進。針對外協產品，若利用產研一體專業優勢對外協廠非優勢專業過程進行識別和指導，開展專項檢查，同時發揮組織作用，做到橫向一致，實現測試覆蓋，增加預防成本，即可避免隱患產品交付出廠。

結合質量成本的4 個分類（預防成本、鑒定成本、內部損失成本、外部損失成本）和2 個問題質量成本分析，可以明顯看出，如果將本次質量活動中的差旅費、會議費、試驗費和人工工資費轉化為預防成本和鑒定成本，即可大概率避免外部損失成本的發生。

2.精細化措施實踐與應用

結合近年交付出所后發生的質量問題開展反思，認識到還需進一步提升高質量保證成功和保證出所產品不再發生質量問題的能力，為此制定并采取了一系列行之有效的措施。

一是Ⅰ、Ⅱ類單點故障模式的再分析、再認識。按照電液、燃氣、機電3 類伺服機構，對Ⅰ、Ⅱ類單點故障模式、關重件、關重特性等方面存在的差異性進行橫向比對分析，統一了3 類產品單點故障模式及特性分類分析方法，確保同類產品三類關鍵特性的橫向一致。

二是測試覆蓋性的識別再確認。從項目和專業2 個維度，以測試數據和測試活動作為切入點；從產品設計源頭開始，以總成測試為起點，以產品驗收為中間點，以飛行時序結束、滿足任務要求為最終點的“三步走”工作思路，開展測試覆蓋性的表格化復查工作，涵蓋在研及批產的所有項目均完成測試覆蓋性再確認，如圖6 所示。

圖6 測試覆蓋性工作思路

三是針對突出問題開展專項治理。結合工作推進，針對影響產品質量的“痛點”開展了外協外包、工藝細化量化、地面設備工裝設備、組織型驗收、出所質量問題、提高質量評審有效性等多項專項治理，共分解28 項措施，開展了183 項工作。落實相關措施后，突出問題得到有效遏制。

四是統一工作標準確保橫向一致。建立產品質量復查、設計特性“再分析、再認識”、組織型驗收、外協外包合同質量要求、“三個面向”歸零等標準要求，實現了各項工作開展的橫向一致。按照統一的產品質量復查標準和要求，逐級組織開展質量復查，確保了各項飛行試驗任務的圓滿成功。

五是推進“三個清楚”的應用。貫徹落實全級次供應商“三個清楚”的要求，按照“能建盡建”的工作目標，完成了全級次供應商和典型單機產品全級次供應商數據上傳數據庫的工作，累計數據量達到近20 萬條。

六是制定發布標準文件，有效傳遞質量要求。編制完成了《全級次供應商管理實施細則》，將“三個清楚”的管理要求落實到位，做到標準統一、行動一致、風險受控；發布了研發類、生產類、試驗類、軟件類、工序類等5 大類《裝備分承包合同質量要求模板》，相關要求已在1508 份合同中得到落實。

七是發揮組織專業優勢，提升供應商質量保證能力。以質量控制點前移為導向，開展外協外包專項行動。向關鍵供應商派出專業檢查組，開展專項質量檢查，識別供應商風險環節，督促外協單位加大早期預防和鑒定成本投入，針對發現的問題組織優勢專業幫助開展整改，嚴格落實過程管控要求，提升產品質量及供應商質量保證能力。

八是推進產品化工作，增加前期質量成本投入，提升產品可靠性。構建三個能力、四類產品、五層貨架的產品體系，推進產品化工作，增加前期質量成本投入，改進產品薄弱環節，加強產品成本管控，提升產品成熟度和可靠性，適應新常態要求，如圖7 所示。

圖7 產品體系建設示意圖

九是加快信息化建設，支撐質量管理數字化轉型。全面梳理流程體系+標準規范體系，夯實一體化質量體系信息化建設基礎；將基于流程、面向崗位的質量管理要素納入正在實施的智能生產線建設中，將質量管理從文件載體向業務流程轉變，提升精細化質量管理能力，支撐質量管理數字化轉型。

五、實踐成果

通過質量成本精細化管理工作，規范了質量成本各項目的收集、統計，促進了精細化管理水平的不斷提升，制定了定期統計分析及通報質量成本的工作機制，警示全員提升質量意識、成本意識，減少了質量問題的發生，降低了質量成本，提高了組織績效。

研究所質量成本的精細化管理探索與實踐，實現了預期目標，取得了實踐效益。一是創新形成了一套具有本單位特點的質量成本統計分析的操作指南，提升了精細化管理水平。針對某一年度所有質量問題的歸零成本完成了統計分析，相比2020 年僅1 項質量問題的歸零成本，2021 年度所有質量問題的歸零成本總和大幅減少了68.1%，如圖8 所示。

圖8 質量問題歸零成本總額對比統計圖

二是通過成本分析反思適時采取預防措施，有效提升高質量保證成功和保證出所產品不再發生質量問題的能力，實現了全年質量問題大幅下降，使每百臺質量問題數下降了76.0%，如圖9 所示。

圖9 每百臺質量問題數同比統計圖

三是組織完成了質量經濟性分析、產品質量與可靠性信息管理要求等操作文件的修訂，有效指導質量成本統計分析工作，實現了工作標準的橫向一致性。

四是形成常態化通報質量成本的工作機制，使工作人員直觀認識到質量問題發生造成的成本損失量，深刻認識到質量問題帶來的負面影響，逐步培養員工一次把事情做對的意識，提升了全員的風險意識、質量意識、成本意識。

通過上述實踐，填補了質量問題產生質量成本統計分析的空白，規范了質量經濟性分析工作思路及要求，突出產品質量、過程績效與質量目標的比較，及時識別風險、采取改進措施并進行了實踐應用，強化了全員質量成本意識，減少了質量問題的發生，降低了質量成本數額，真正踐行“高質量、高效率、高效益”的發展目標?！?/p>