石成星
(甘肅省酒鋼集團榆中鋼鐵有限責任公司,甘肅蘭州 730100)
節能降耗始終是鋼鐵工業的一項重要任務,2021年,榆中鋼鐵有限責任公司(以下簡稱“榆鋼公司”)軋鋼一分廠高線一工序Φ8.0mm規格盤螺產量49.26萬t,占總產量的73.38%。但是在Φ8.0mm規格盤螺的生產過程中存在性能偏低和電耗過高的問題。鑒于市場和成本的壓力,榆鋼公司為降低盤螺生產成本,實現降本增效,通過對現有軋制工藝進行優化,解決了Φ8.0mm盤螺的電耗過高和性能偏低的問題,獲得了較好的經濟和社會效益。
榆鋼公司一高線工序軋制線為摩根5代半高速線材軋制生產線,加熱爐為蓄熱式步進梁式,全線共有30架軋機,布置方式為:6架粗軋機、8架中軋機、4架預精軋機、8架精軋機、4架減定徑機(圖1)。其中,高速區采用先進的“8+4”工藝,并結合機組前、后和機架間的閉環控溫水冷裝置來實現控制冷卻,產品精度可達±0.1mm。軋線控制軋制采用摩根公司的閉路循環水系統,保證了精軋、減定徑以后在兩相區軋制,起到了細化晶粒的作用,軋后控制冷卻采用延遲型斯太爾摩冷卻方式,該冷卻方式可根據產品的要求進行控制冷卻,能夠保證成品材軋后的相變控制,從而獲得最終產品的使用性能。
圖1 高線生產線平面布置示意圖
Φ8.0mm盤螺軋制工藝流程為:150×150mm2方坯→蓄熱式加熱爐→高壓水除鱗→卡斷剪→粗軋機組6架→1#飛剪→中軋機組6架→2#飛剪→預精軋機組6架→預精軋后水箱→3#飛剪→精軋機組6架→2組精軋后水箱→減定徑機組2架→2組減定徑后水箱→夾送輥→吐絲機→斯太爾摩風冷線→集卷→P/F線空冷線→檢驗→精整→打包→稱重掛牌→成品入庫。
在Φ8.0mm盤螺軋制過程中,主要存在以下問題:軋制過程中電耗過高;盤螺屈服強度不明顯,產品屈服強度較低。主要原因如下。
(1)現有的Φ8.0mm盤螺軋制工藝,全線軋制道次多,使用26架道次軋制,導致軋線電耗高。
(2)由于軋制道次多,導致軋線料型尺寸調整幅度窄,成品尺寸偏下限,造成產品屈服強度偏低。
(1)校核榆鋼一高線現有粗中軋、精軋、減定徑的設備參數,制定出Φ8.0mm盤螺鋼筋產品的軋制工藝優化方案,使其能夠滿足產品軋制的需求。通過研究分析,決定在原有軋制工藝的基礎上停用17/18架軋機,對精軋軋機孔型進行優化改造,重新對軋制各道次的孔型和進出口導衛進行設計改造,使其能夠滿足正常生產的要求。
(2)經過研究討論,在預精軋減少2架次的情況下,對精軋孔型系統進行選擇優化,進行合理的工藝參數選擇及設備強度(主要是電機功率)校驗。通過實踐證明,設備性能完全能夠滿足生產要求,該孔型系統的設計方法正確,工藝參數選擇基本合理。通過設計出的Φ8.0mm盤螺鋼筋產品的孔型優化方案,制定精軋軋槽加工方案,保證成品尺寸滿足使用要求。
(3)根據設計的孔型尺寸,優化調整軋線各機架的軋制速度、料型等關鍵尺寸,既能夠滿足產品尺寸的標準要求,也能滿足一高線現有設備軋制負荷的要求。
(4)根據優化方案,制定出Φ8.0mm盤螺鋼筋產品工藝模式優化后的軋后控制冷卻方案,以解決產品性能偏低的問題,保證產品力學性能和產品尺寸的交貨要求。
(1)根據榆鋼一高線現有粗中軋、精軋、減定徑的設備裝備水平,制定Φ8.0mm盤螺鋼筋產品的軋制工藝優化方案,由原來的軋制26道次減少至24道次,可以滿足產品軋制需求。
(2)根據Φ8.0mm盤螺鋼筋產品現有的軋制工藝,對精軋軋槽刻槽方案進行改造,以達到減少軋制道次的目的,使成品尺寸滿足國標要求。
(3)根據改造后的精軋孔型方案,對軋線各機架的速度、料型等尺寸進行調整優化(表1),使其既能夠滿足產品尺寸的標準要求,也能滿足一高線現有設備軋制負荷的要求。
表1 一高線Φ8.0mm盤螺軋制工藝參數
(4)根據調整后Φ8.0mm盤螺鋼筋產品工藝模式優化軋后冷卻方案(表2),使其滿足產品力學性能和產品尺寸的交貨要求。
表2 控冷工藝參數
(5)在軋制盤螺時減定徑28架出成品,29和30架機組模塊空轉。軋制盤螺時定徑機組不能發揮作用。所有動力能源及電能均在消耗,設備為正常運轉狀態。為減少能源消耗及設備消耗,研究討論停用29和30架定徑機組。在原有的軋制模式下對減定徑使用模式進行優化,原有的軋制模式29和30架機組為150模塊,軋制力不足凸顯?;诖朔N情況,在軋制盤螺時對定徑機組進行停用,在不改變軋線裝備的情況下,停用29和30架定徑機模塊,改變軋制道次實現盤螺高速軋制,以實現節約用電的經濟效益模式。
停用29和30架定徑機模塊主要是通過對聯合齒輪箱9個離合器不同分配,對減定徑機組實現28架出成品時29-30架定徑機組停用,修改軋制程序表,對軋制速度進行優化,利用軋制程序,通過伺服電機控制將5號離合器走中位,將S8軸的動力輸入斷開。實現S7軸的傳動與S8軸失效,達到定徑機組模塊停用的目的。通過停用定徑機的生產模式(表3),在正常軋制過程中減定徑軋機主電機負荷降低了37%,在同等產量的情況下,軋線節電效果明顯。在不增加費用投入情況下,實現軋制盤螺電機速度降低及負荷降低,大大節約了電力消耗,同時提高了Φ8.0mm盤螺軋制產量,軋制產能由2000t/d提高至2300t/d,經濟效益明顯。
表3 各規格離合器位置參數
通過對軋制工藝的優化改進,有效解決了Φ8.0mm盤螺電耗過高的問題,Φ8.0mm盤螺的電耗由原來的122kW·h/t降低到現在的115kW·h/t;同時解決了產品性能偏低的問題,工藝優化前盤螺性能較低且波動較大,工藝優化后性能較高且穩定。Φ8.0mm盤螺的屈服強度由410MPa提高到了435MPa,優化后的產品組織正常且無異常組織(圖2),從圖2對比中可以看出產品的金相組織為鐵素體和珠光體,優化后的珠光體含量要高于優化前的含量,珠光體含量由28.91%提升至34.35%,且未產生貝氏體組織,達到了工藝優化的目的。
圖2 金相組織
通過對Φ8.0mm盤螺軋制工藝的改進優化,解決了電耗過高、產品性能偏低的問題,為Φ8.0mm盤螺的降本增效提供了思路和工藝保證。同時通過研究在Φ8.0mm盤螺軋制過程中減定徑離合器的分配方式,停用定徑機,大大降低了能源消耗,提升了軋制產能,達到了工藝優化改進的目的。