劉廷祥,陳犇,楊峰,周由
1.中國航發貴州黎陽航空動力有限公司 貴州貴陽 550000
2.成都美奢銳新材料有限公司 四川成都 610000
在航空發動機葉片的生產過程中,存在著大量的發動機渦輪葉片,其中某渦輪葉片榫頭形狀復雜,如圖1所示。葉片噴涂前需要準確檢測其榫頭上、中、下截面基線T位置處厚度L尺寸(見圖2)。由于葉片榫頭形狀不規則,全部由曲面組合而成,因此無論是在平臺上用打表法測量,還是用三坐標測量機檢測,均無法準確找正和建立坐標系,從而無法準確檢測出厚度尺寸L,成了生產檢測中的難題。同時導致下工序噴涂厚度無法確定,嚴重影響葉片制造質量,影響葉片與渦輪盤裝配間隙,從而影響發動機性能[1]。
圖2 檢測技術要求示意
由圖2可知,榫頭中心線與壓氣機旋轉中心夾角有5°25'±3'的要求,其關鍵尺寸12.8mm是從榫頭端面最高處平移理論尺寸H,即基線T處的厚度值,應檢測出該厚度的實際值。
葉片形狀不規則,沒有支撐基準面,裝夾要考慮到一次檢測完畢,三坐標測尖不能碰桿。根據實際情況,選擇用虎鉗夾住葉片兩側邊(見圖3),榫頭垂直向下。選擇直徑2mm、桿長30mm的測尖,如圖4所示。
圖3 裝夾定位
圖4 測尖直徑及角度選擇
由于榫頭基準面為曲面,顯然用建立直角坐標系的方法已不可行,考慮到該葉片有數模,因此嘗試先在數模的3個方向上共采6點,用6點按迭代法建立坐標系的方法來建立數學模型[2],6點理論值如圖5所示;然后用手動的方式在葉片實物上相應位置采6點,如圖6所示(帶*號的為實際值)。用這6點實際值與數模上的6點理論值進行迭代,擬合建立出第一次粗建坐標系,以此來進行葉片位置的初定位。在此基礎上,編制自動程序測量數模上的6個理論點,得到6個精確實際值后再與數模上的6個理論值進行迭代,擬合建立出第二次精建坐標系,如此反復,直到葉片上的6個實際值與數模上的6個理論值無限接近。由于制造誤差,實際值與測量值很難相等,故根據圖樣要求和實際情況,只要這6個實際值與數模上的6個理論值相比,達到定位公差在0.002mm以內的要求即可,設置界面如圖7所示,否則繼續自動測量迭代,擬合建立第三次或更多次精建坐標系,循環測量到滿足要求為止[3]。
圖5 6點理論值
圖6 6點實際值
圖7 設置特征點定位公差
進入編程界面(見圖8),選擇自動檢測程序模式,進入矢量點編輯功能窗口,在數模上尋找符合圖樣要求的理論點位置,即滿足12.8mm和H要求的理論點。按上、中、下3個不同位置測量,間隔5mm,包括葉片左邊點7*、點8*和點9*(見圖9),以及右邊對應的點10*、點11*和點12*(見圖10)。
圖8 編程界面
圖9 左測點
圖10 右測點
軟件將自動給出葉片兩側目標點的法線方向,生成自動檢測程序,并在關系運算功能窗口,編輯計算點7*和點10*、點8*和點11*、點9*和點12*之間的距離。自動測量程序如下。
執行程序,從頭開始運行,直到全部測量完畢,以某一級葉片為例,測量上、中、下3個不同截面的厚度尺寸,圖樣要求為12.8mm,測量結果統計見表1。
表1 自動檢測結果統計 (單位:mm)
與平臺測量和手動測量相比較,自動測量使用迭代法擬合坐標系,消除了無基準平面帶來的定位誤差;自動程序能按法線方向采點,而手動測量不能,消除了測尖半徑補償誤差;自動測量運動勻速,測力均勻,重復性比平臺測量和手動測量高。統計用平臺方法測量、三坐標手動測量和三坐標自動測量的結果,與實際值對比情況見表2。
表2 不同測量方法對比情況 (單位:mm)
分析以上對某葉片的27次檢測結果,平臺測量結果與實際值相差最小為0.186mm,手動測量結果與實際值相差最小為0.122mm,自動測量結果與實際值相差最小為0.009mm,自動測量結果更接近實際值。
隨著科學技術的進步和發展,發動機葉片的設計越來越復雜,制造精度要求越來越高,對檢測精度的要求也越來越高。為了在生產制造過程中有效控制加工精度和保證葉片制造質量,應開展葉片檢測方案、檢測方法和評價方法等技術研究,提高葉片的檢測技術水平,為葉片整個生產制造過程提供準確可靠的數據,從而保證葉片的生產質量。