刀量
- 復合涂層刀具加工RuT500的銑削力研究及參數優化
非涂層，隨著背吃刀量的增加，銑削力均呈線性增加的趨勢。于法冒[11]進行了PCBN刀具銑削蠕墨鑄鐵的試驗，發現銑削力隨進給量變化明顯：在小進給量條件下，銑削力隨銑削速度的增加而增大，在大進給量條件下則變化不明顯。綜上所述，在蠕墨鑄鐵加工過程中，刀具涂層及銑削參數對切削力影響顯著。因此，本文作者基于單因素實驗法，研究了TiAlN/AlCrN復合涂層硬質合金刀具和TiCN/Al2O3復合涂層硬質合金刀具銑削高牌號RuT500時銑削力的變化規律，分析了銑削參數和
機床與液壓 2023年14期2023-08-17
- 切削參數對樹脂聚酰胺-66材料的切削性能影響＊
f（X2）和背吃刀量ap（X3），采用單因素試驗法設計方案及結果見表1。使用Design-expert軟件，采用三因素三水平的中心組合設計方法（BBD），切削試驗因子與水平見表2。搭建試驗平臺進行試驗，并記錄試驗結果。將穩定切削段測得的3項切削力分別取平均值，再計算合力F，同時測得的切削溫度和粗糙度也取平均值，分別分析單因素和響應面法下切削參數對切削性能的影響。表1 單因素試驗設計方案及實驗結果表2 Box-Benhnken試驗設計的因素與水平2 結果與討
制造技術與機床 2023年3期2023-03-10
- 7075 鋁合金銑削參數多目標優化
析切削速度、側吃刀量、主軸轉速和背吃刀量等參數對7075 航空鋁合金表面質量的內在映射規律，運用非線性回歸分析方法，以最小表面粗糙度和最大材料去除率為目標函數， 建立銑削加工多目標優化的數學模型。 采用多目標線性規劃法尋找最優解，并通過試驗對最優解進行驗證，最終為實際加工提供可靠的理論依據。1 實驗裝置及方案設計1.1 試驗方案本試驗采用VDL－800 四軸加工中心機床，刀具為Φ20 三刃高速鋼銑刀。試驗材料為7075 鋁合金，構件長100 mm、寬100
黃河水利職業技術學院學報 2022年4期2022-11-09
- 延長高溫合金零件粗車刀具壽命的方法
的情況下，增加吃刀量，降低進給量。正常情況下切削參數為：吃刀量1～2mm，為了能夠很好地斷屑，車刀進給量選擇0.2～0.4mm/r。調整后的切削參數為：吃刀量3～4mm（根據機床負荷情況，盡量選擇大的吃刀量，但應避免接近極限負荷），進給量選擇0.08mm/r，同時把線速度指令切削速度設定為25m/min。這樣就能有效減少刀具崩口造成的刀具報廢。3.2 改進效果調整后的結果：由于增加了吃刀量，車削過程中加工硬皮對切削刃的摩擦引起切削刃崩口情況遠離了刀尖位置，
金屬加工(冷加工) 2022年10期2022-10-27
- 基于響應面法優化增韌尼龍66 切削工藝參數
量(X2)、背吃刀量(X3)對增韌PA66 切削性能的影響。在此基礎上，利用響應面法設計與分析進行三因素三水平響應面優化切削工藝參數。試驗過程中記錄穩態階段的三向切削力和切削溫度，切削力求絕對值的平均值再求合力，切削溫度求平均值；表面粗糙度測量三次求平均值。2 結果與討論2.1 單因素試驗分析單因素試驗法設計方案及結果見表1，依據表1試驗數據分別分析切削工藝參數與切削力、切削溫度和表面粗糙度的變化關系。表1 單因素試驗設計方案及結果(1)切削速度對切削性能
工程塑料應用 2022年9期2022-09-26
- 深水多功能管道作業機具倒角吃刀量動態誤差研究
機具倒角作業時吃刀量波動，進而造成實際吃刀量與理論吃刀量間出現誤差，導致少切或過切管道。刀盤回轉中心偏心量大時刀具的吃刀量顯著增大，出現打刀現象，嚴重時無法完成作業。深水環境下機器人ROV無法實現換刀，機具吊回母船，將極大增加作業成本。本文作者對深水多功能作業機具對管端倒角作業時的吃刀量動態誤差進行了研究，并完成了樣機陸上倒角試驗。該機具的研制對保障我國深水油氣田的安全運營有重大現實意義。1 深水多功能管道作業機具原理樣機多功能作業機具的原理樣機如圖1所示
機床與液壓 2022年4期2022-09-21
- 面銑刀銑削鈦合金時切削參數對切削力影響規律的仿真
同的切削速度、進刀量和切削深度，分別研究了其對切削力、表面粗糙度、減屑系數和刀側磨損的影響。面銑刀也稱為端銑刀，主要用于金屬大余量平面的高速銑削，在工作過程中銑削力過大和銑削溫度過高都會導致刀齒加速磨損，同時影響金屬表面加工質量，增加加工成本。本文利用SolidWorks三維建模軟件對面銑刀和鈦合金進行三維建模，將建好的三維模型導入ABAQUS有限元仿真軟件中，在不同背吃刀量、切削速度和進給量下進行鈦合金切削仿真。對仿真結果進行分析，得出在不同切削參數條件
工具技術 2022年4期2022-07-13
- 探析車削玻璃陶瓷的刀具磨損機理與模型
條件。（3）背吃刀量。刀具的體磨損率會隨著背吃刀量的提升呈現先升后降的趨勢。背吃刀量較小時，刀具與工件之間的摩擦較小，刀具體磨損率偏小。背吃刀量增大時，刀具與工件之間的磨損區域增大，接觸的部位硬質點數增加，刀具體磨損加劇，磨損率上升。3.2 多因素應力下的刀具磨損理論模型建立目前刀具磨損建模方法有多種嘗試，如采用偏最小二乘方法建立刀具磨損量的回歸模型，對后刀面磨損情況進行研究；以后刀面磨損帶面積作為衡量刀具磨損的指標，建立了后刀面銑削力與磨損帶面積間的數學
中國設備工程 2022年12期2022-07-11
- 背吃刀量對車削42CrMoA鋼表面粗糙度及切屑的影響
驗，研究不同背吃刀量對表面粗糙度及斷屑效果的影響[3，4]。2 試驗設備（1）機床 本試驗采用數控車床CKD6150A（見圖1），機床主軸最高轉速2200r/min，最大車削長度750mm，卡盤直徑250mm。圖1 數控車床CKD6150A（2）刀具 35°V形硬質合金涂層刀片，型號為VNMG160404FF，直線形斷屑槽，槽形代號FF。刀柄為93°主偏角，型號為MVJNR2525M16，試驗采用的切削液為較濃的乳化液，型號為BC20-ART.1200-0
金屬加工(冷加工) 2022年4期2022-06-21
- 細長桿深盲孔的平底加工
。4）深孔底部吃刀量過大，切削時整個刀具都在參與切削，由于平底刀具的特殊結構會使刀具徑向切削力較大，所以導致內孔尺寸超差增大。4 模擬測試針對第1個原因（加工參數）和第4個原因（平底時的吃刀量），可利用Deform-3D軟件進行模擬，分析平底加工過程中刀具受到的徑向切削力。根據已有的加工參數，將切削速度設置為5m/min、10m/min、15m/min和20m/min4組，將進給量設置為0.02mm/r、0.03mm/r、0.05mm/r和0.08mm/r
金屬加工(冷加工) 2022年5期2022-06-20
- 7075鋁合金銑削參數與表面粗糙度探究
、進給速度、側吃刀量和背吃刀量對7075鋁合金表面粗糙度的影響規律，揭示工藝參數與銑削表面質量的內在映射規律，建立適用于工程應用的預測模型，為實際需求提供數據支撐。1 實驗裝置及方案設計1.1 試驗方案本試驗材料選用航空鋁合金，牌號為7075-T6510，其長、寬、高結構尺寸分別為100 mm、100 mm、50 mm。具體材料含量見表1。表1 7075-T6510鋁合金化學含量本試驗在大連機床生產的VDL-800四軸加工中心上進行。采用便攜式粗糙度儀，對
開封大學學報 2022年3期2022-03-10
- 鎳基高溫合金GH4169的切削參數研究
進給量f 、背吃刀量ap）對表面粗糙度Ra的影響規律，分析各參數對表面粗糙度變化的原因，更利于我們選擇合理的切削參數，實現產品高質量高效率的生產。關鍵詞：鎳基高溫合金GH4169;切削參數;表面粗糙度;高效加工高溫合金又稱熱強合金、耐熱合金或超合金，其按基體元素可分為鐵基、鐵鎳基、鎳基和鈷基四種。因其具有高強度，抗氧化性，抗輻照，熱加工性能和焊接性能，良好的疲勞性能、斷裂韌性、塑性等，又不含或較少含有稀缺的資源Co，而常用于航空渦輪發動機、艦艇渦輪發動機、
科學與生活 2021年22期2021-12-27
- 高壓渦輪封嚴托架銑削加工參數改進及應用
進給量和軸向背吃刀量等對零件的加工質量、加工效率以及加工成本都有很大影響。目前在生產過程中開展沃斯帕洛伊AMS5707高溫合金材料銑削的試驗比較少，缺乏切削參數數據，導致可以借鑒的切削加工工藝和參數較少。2 零件材料及結構特征2.1 材料分析高壓渦輪封嚴托架材料為AMS5707沃斯帕洛伊高溫合金，這種合金在996～1038℃的溫度下，經過固溶和沉淀硬化處理，具有穩定的耐蝕和耐熱性能。此外，這種材料還具有優良的綜合力學性能，AMS5707高溫合金被廣泛應用到
金屬加工(冷加工) 2021年12期2021-12-22
- 尼龍棒的切削性能試驗研究
進給量f、和背吃刀量ap這3 個因素為自變量，利用搭建的切削試驗平臺，研究以金剛石刀具切削尼龍棒的試驗，以掌握非金屬材料切削參數與切削力的影響規律，為切削參數優化提供理論依據。1 切削試驗1.1 試驗材料及機床試驗材料選擇普通的尼龍棒，如圖1 所示。機床選擇沈陽機床股份有限公司生產的CAK5085si 數控車床，其主電機功率為7.5 kW，如圖2 所示。試驗采用KISTLER 測力儀，如圖3 所示。圖1 尼龍棒圖2 CAK5085si 數控車床圖3 KIS
現代制造技術與裝備 2021年10期2021-11-25
- 陶瓷刀具在鎳基高溫合金機匣加工中的應用
突變，尤其是背吃刀量突然增大，易造成刀具剝落。由于陶瓷刀具使用過程中存在這些問題，嚴重影響了刀具的使用壽命，導致刀具使用的性價比與硬質合金刀具相比無明顯優勢，限制了刀具的廣泛使用，因此，針對陶瓷刀具高速切削過程中易產生的問題，創新切削方法，提高其使用壽命，才能充分發揮陶瓷刀具的切削優勢，使其得到進一步的推廣和應用。3 陶瓷刀具切削方法為了提高陶瓷刀具的使用壽命，需要對其使用方法和技巧進行創新改進，規避其自身薄弱點，充分發揮其優勢。3.1 斜向變背吃刀量方法
金屬加工(冷加工) 2021年10期2021-11-02
- 基于正交試驗的壓鑄鎂合金AM60B切削試驗研究*
度、進給量、背吃刀量的選擇，很少有研究者進行試驗分析切削參數對切削鎂合金過程的影響。本文基于正交試驗的方法，以壓鑄鎂合金AM60B為例，分析了切削參數對切削斷屑性能、切屑形態、工件表面質量的影響，為該材料的機械切削加工提供了相應的加工工藝方案，為機械切削鎂合金產品提供了參考和借鑒。1 試驗條件1.1 試驗所用鎂合金材料本試驗材料為鎂合金AM60B，其化學成分和物理、力學性能見表1和表2。表1 AM60B鎂合金的化學成分(質量分數:%)Table 1 Nom
合成材料老化與應用 2021年5期2021-10-28
- 表面粗糙度預測及三維形貌仿真
1 進給量和背吃刀量對粗糙度的影響根據表2試驗編號1-4的數據，在固定切削速度157.0 m/min下,將進給量和背吃刀量增大，可劃出圖1所示的表面粗糙度變化折線。圖1 切削速度不變時進給量和背吃刀量對粗糙度的影響由圖1可看出，隨著進給量和背吃刀量的逐漸增大，表面粗糙度會發生變化，當進給量為0.068 mm/r、背吃刀量為0.6 mm時，表面粗糙度最小。2.2 切削速度和背吃刀量對粗糙度的影響根據表2試驗編號1、5、9、13的數據，在固定進給量0.061
成組技術與生產現代化 2021年2期2021-09-18
- 40Cr合金鋼切削過程中切削用量對刀具振動的影響
響在進給量和背吃刀量保持不變時，對表1中試驗號為1、2和3(按切削速度從小到大排序)的振動加速度數據進行去空轉、平滑處理后，用Matlab軟件進行傅里葉變換,可得圖2所示刀具振動加速度隨切削速度的變化規律；同時，對該組試驗數據用Origin軟件進行傅里葉變換，可得圖3所示刀具振幅隨振動頻率和切削速度的變化規律。圖2 刀具振動加速度隨切削速度的變化規律由圖2可以看出：隨著切削速度的逐漸增大，X方向和Z方向的刀具振動加速度變化不大，而Y方向的刀具振動加速度會逐
成組技術與生產現代化 2021年1期2021-07-13
- 外梯形螺紋加工A值余量與小滑板趕刀量的探究
比較，與小滑板趕刀量之間存在一定的換算關系。利用這個換算關系，對提高外梯形螺紋加工質量和效率有較大幫助。1 三針測量法在梯形螺紋加工過程中，利用三針測量法測量梯形螺紋中徑是一種比較精密的測量方法，適用于測量精度較高的梯形螺紋的中徑尺寸。測量原理如圖1所示，把3根直徑符合要求的量針放在螺紋相應的外梯形螺紋相對應的螺旋槽內，采用外公法線千分尺測量出針頂點之間的距離M值，千分尺的M值可用下面公式[1]進行計算：式中：M為千分尺的讀數值，mm；d2為螺紋的中徑，m
機械工程師 2021年6期2021-06-18
- 數控銑削切削參數選擇與優化*
度、進給量和背吃刀量三個要素,如圖1所示。(1)銑削速度vc。在進行切削加工時,銑刀最大直徑處切削刃的瞬時變化速度,單位為m/s或m/min。式中,D0—銑刀直徑,mm;n0—銑刀轉速,r/min。(2)進給量。銑削進給有三種形式[1]:1)每齒進給量fz銑刀每轉過一個齒時,銑刀在進給運動方向上相對于工件的位移量,單位是mm/z。2)每轉進給量fr刀具每轉過一轉時,銑刀在進給運動方向上相對于工件的位移量,單位是mm/r。3)進給速度vf銑刀每轉1min,工
數字技術與應用 2021年3期2021-05-07
- 無心車床車削鈦合金棒材工藝參數與表面粗糙度關系研究*
大，主軸轉速和吃刀量較小，再結合材料的難加工性、刀具特性以及試驗條件等多方面因素，將待優化的工藝參數分別設為：切削速度的零水平確定為600 r/min，切削深度ap的零水平確定為0.7 mm，進給量f的零水平確定為1 100 mm/min，分別對 3 個自變量進行編碼，得到如表2所示的各因素水平。其中，切削速度V的最大、最小值分別為400 r/min 和 800 r/min，切削深度ap的最大、最小值分別為0.5 mm和0.9 mm, 進給量f的最大、最小
制造技術與機床 2021年4期2021-05-07
- 車用鋁合金銑削參數優化及表面質量研究
速、進給量、背吃刀量和側吃刀量的選擇在很大程度上影響著工件的表面質量、加工效率、刀具使用壽命、機床的穩定性和生產成本等。在實際生產中，切削用量的選擇主要通過查詢切削手冊，或憑借經驗而確定。因為憑借經驗而定的切削參數使用范圍窄，通過切削手冊查詢的數值僅僅是一個范圍，以及單靠切削試驗來確定的參數具有局限性和復雜性。所以，優化銑削參數一直是機械制造業研究的重要課題。近年來，許多學者對切削工藝參數的優化進行了研究。文獻[1]在模型參數優化中采用直接求導的方法對切削
機械設計與制造 2021年4期2021-04-30
- 基于AdvantEdge FEM的閥體鉸孔精加工過程仿真分析
4mm/r，背吃刀量aP=0.5-1.0mm。在本次研究之中，實施單因素分析法，對上述因素對于道具的影響加以對比分析。擬定仿真方案，共計三組，數據對比如表1所示。2 閥體鉸孔精加工過程仿真本次研究之中，均采用標準以及自定義功能來建立模型。依據工件的具體尺寸，用以建立模型，具體參數如下：內徑11.2mm，外徑20mm，高度28mm。刀具模型參數如下：切削刃數目設置為4，刀具材料為PCD，刀具直徑為12mm，背部前角=-5°、側前角=-5°、余偏角＝-5°，刀
石河子科技 2021年2期2021-04-15
- 如何提高精密螺紋加工的效率和精度
確定中滑板橫向進刀量和小滑板縱向“趕刀”量的比例大??？(2)精車梯形螺紋時,操作者如何確定M值的余量與小滑板的橫向“趕刀量”的比例大??？如果這兩個問題解決的好，將極大地提高精密螺紋加工的效率和精度。筆者利用推導出的比例進行操作，加工效率、合格率明顯提高，對梯形螺紋的精密加工有一定的指導意義。1 粗車斜進法進刀時，如何確定中滑板橫向進刀量和小滑板縱向“趕刀量”的比例大??？所有的工具書都沒有介紹粗車階段斜進法進刀時，中滑板橫向進刀量和小滑板縱向“趕刀”量的比例
科學技術創新 2021年1期2021-01-20
- 如何提高精密普通螺紋加工的效率和精度
滑板向左或向右趕刀量太小，則仍然是雙面切削，容易扎刀；如果小滑板向左或向右趕刀量太大，則會產生牙側凹凸不平或牙槽底過寬。普通螺紋(α=60°)2 確定精車螺紋時小滑板“趕刀”量保證M值？三針測量螺紋中徑是間接測量法，通過控制M值間接地保證螺紋中徑。精車時采用雙面修光，即先修光左右兩面中的任何一面(保證表面粗糙度達到要求)，修光即可，再修光另一面，同時保證M值。小滑板趕刀量a與M值減小量之間的比例大小，工具書沒有介紹，操作者只能憑經驗確定小滑板趕刀量進行試切
探索科學(學術版) 2020年10期2021-01-13
- 多孔鈦合金切削加工參數優化試驗研究
、切削速度及背吃刀量參數對多孔鈦合金切削加工穩定性的影響，采用基于SANYING公司的SVMC-2002A型號立式加工中心（如圖1（a））及φ15×40×φ16×100×4T的YG6硬質合金刀具分別對粒徑為20 μm、40 μm、60 μm、80 μm、100 μm多孔鈦合金進行銑削加工試驗。采用FC3D120三軸力傳感器（如圖1（c））進行加工過程中X、Y、Z三個方向切削力動態測試。加工后的表面粗糙度采用便攜式三豐SJ-210表面粗糙度測量儀（如圖1（b
機械工程師 2020年12期2020-12-23
- 基于APDL的中心架優化設置
在砂輪處的最大讓刀量對工件的直線度、圓柱度等精度起到非常重要的作用，采用中心架輔助支撐，合理設置中心架的數量和位置，可以有效地提高支承剛度，減少彎曲變形和振動。通常中心架的設置根據經驗調試，輔助時間長，成本高，而采用CAE技術可以方便地分析各種支承設置下的變形，為工藝設計提供理論依據。當中心架數量選定時，中心架位置設置問題是尋求一種方案，使一次走刀的最大讓刀量最小的二層嵌套優化問題。ANSYS軟件中的優化模塊可實現參數有限元優化，但對該嵌套優化過程，采用交
陜西理工大學學報(自然科學版) 2020年4期2020-08-20
- 淺談一種創新坡口加工工藝的可行性及實際運用
加了坡口銑削的吃刀量，切削力也隨之增大。通過對吃刀量是否符合機械加工工藝要求、切削功率是否在機床功率的使用范圍、坡口加工吃刀量增大后坡口銑刀刀片使用壽命是否有縮短3個方面論證了創新坡口加工工藝的可行性，以及在實際運用中通過對之前兩種加工方法在加工成本、加工效率等方面的數據對比，進一步論證該創新坡口加工工藝的優越性。2 創新工藝的背景考慮到焊接變形，為保證產品尺寸，零件下料時留有一定的加工余量。焊接工序之后焊接變形產生立彎，導致各處的加工余量不一致，最大余量
軌道交通裝備與技術 2019年2期2019-05-24
- 基于宏程序的梯形螺紋加工程序編制
削循環過程的背吃刀量是由機床根據參數進行內部運算得到的，這樣容易產生扎刀現象。因此，本文運用宏程序來進行梯形螺紋加工程序的編制，為梯形螺紋確定一個合理的加工方案。1 梯形螺紋的加工工藝分析1.1 零件圖分析梯形螺紋零件如圖1所示。該零件為Tr38×6的單線米制梯形螺紋，材料為45鋼，其兩端直徑為Φ20 mm；在對梯形螺紋編程加工前，其外徑和軸向尺寸都已加工完成，在這里只需要加工梯形螺紋部分。圖1 梯形螺紋零件圖1.2 工藝路線分析該零件裝夾時，利用三爪自定
機械工程與自動化 2018年6期2018-12-21
- 子程序在軸類零件加工中的應用
反向移動一個背吃刀量進行下一次仿形閉循環，如圖中A2—B2—C2—D2—A2。最后的仿形閉循環就是精加工，與圖紙的零件外輪廓重合。1.1 粗加工次數及首次加工起點坐標圖2中，已知棒料直徑D，零件最小直徑d有最大切削量，精加工余量Δu，粗加工背吃刀量ap，粗加工切削次數N。令：若（1）式整除，則粗加工切削次數 N=n；若（1）式不整除，則N=n+1。建立x-z平面的編程坐標系，起點X坐標x1:起點Z坐標z1一般取0＜z1＜10 mm，刀具在z向上懸空。1.2
機械管理開發 2018年11期2018-11-28
- 數控車削螺紋類零件的有效編程方法
——以螺紋軸任務為例
2.1 確定背吃刀量和切削次數切削螺紋時，背吃刀量遵循依次遞減的分配原則。加工螺紋時，背吃刀量和切削次數可以根據螺距的大小選擇，如表2所示。由表2可知，本例加工M24X1.5普通外螺紋，螺距為1.5mm的螺紋牙深（半徑值）為0.974mm，編程是按照直徑方式編程，所以總的切深量是1.948mm。切削次數為4次，第1次背吃刀量為0.8mm，第2、3、4次背吃刀量分別為0.6mm，0.4mm，0.16mm。2.2.2 確定外螺紋小徑d1外螺紋小徑d1可根據經驗
現代制造技術與裝備 2018年10期2018-11-15
- 7050鋁合金切削參數對表面殘余應力影響的仿真分析
律。2.3 背吃刀量對殘余應力的影響切削速度為550m/min,進給量為0.12mm/r,背吃刀量分別為0.08mm、0.10mm、0.12mm、0.14mm、0.16mm，其他條件不變時，得到的不同背吃刀量下殘余應力的分布規律及切削溫度的變化曲線如圖2、圖3所示。圖2 背吃刀量對工件表面殘余應力的影響圖3 切削溫度隨背吃刀量的變化曲線由圖2、圖3可以看出，當背吃刀量由0.08mm增大到0.16mm時，工件表層的殘余壓應力的絕對值呈減小趨勢，殘余應力層的厚
機械設計與制造工程 2018年10期2018-11-01
- 高速切削鋁合金2024-T4切削力的仿真研究
度、進給量、背吃刀量三個因素為自變量，利用有限元軟件AdvantEdge對硬質合金刀具切削2024-T4鋁合金的加工過程進行仿真，通過多因素正交試驗，掌握自變量與切削力的影響規律，并采用極差和方差分析，得到最優組合和影響因素的顯著性。2 仿真試驗2.1 試驗材料本次試驗采用2024-T4鋁合金，是航空鋁合金材料2024系列的代表，T4是固溶處理加自然時效。表1為2024-T鋁合金化學成分。2.2 試驗刀具綜合考慮生產成本、加工效率、切削力和加工質量等因素，
現代制造技術與裝備 2018年8期2018-09-25
- 高速切削鋁合金溫度和殘余應力的仿真研究
了切削速度、背吃刀量、刀尖圓角半徑對殘余盈利的影響。畢運波[4]等人研究了航空鋁合金7050-T7451高速切削過程中的溫度場分布規律。以上研究只是對切削溫度或殘余應力單方面進行，加工質量的影響因素眾多，相對片面，本文共同研究切削溫度和殘余應力與切削用量的關系。本文使用有限元軟件AdvantEdge-2D對硬質合金刀具車削鋁合金2024-T4的切削仿真，研究了切削參數對切削溫度和已加工表面殘余應力的影響規律，為切削溫度和殘余應力深入研究提供理論參考。1 切
裝備制造技術 2018年7期2018-08-30
- 奧氏體不銹鋼切削過程的有限元仿真分析
析切削速度、背吃刀量、刀具前角對切削力影響的一般規律。選取YW 2類硬質合金作為刀具材料，以二維正交直角切削為研究對象[2]，對奧氏體不銹鋼的切削過程進行分析。奧氏體不銹鋼的切削過程是一個復雜的動態過程。切削過程中彈性變形和塑性變形都很大，有著高切削溫度和復雜的摩擦條件，存在大變形和高應變率，采用傳統的分析方法，難以對切削過程進行分析和研究。ABAQUS有限元軟件有強大的非線性分析功能，用有限元模擬對不銹鋼切削過程進行數值仿真并且分析，切屑分離運用拉格朗日
裝備制造技術 2018年7期2018-08-30
- 基于銑削力精確建模的機匣輔助支撐仿真研究*
差預測模型，對讓刀量進行精確預測。從而指導刀具軌跡的補償，以減小實際加工中的讓刀量。有研究表明增加輔助支撐結構對減小薄壁零件加工過程中由讓刀引起的加工誤差具有顯著效果[4-5]。徐忠蘭[6]針對薄壁件加工過程中在銑削力作用下產生尺寸誤差的現象，提出一種應用水射流鏡像加工薄壁件的方法，利用水射流的沖擊力來抵消加工中的切削力，以此來減小加工中的尺寸誤差。鄭耀輝等[7-8]針對整體機匣在輔助支撐夾持作用下的加工變形問題，采用有限元方法建立機匣加工變形預測模型，分
組合機床與自動化加工技術 2018年3期2018-04-03
- 航空機匣工件車削加工變形量預測及誤差補償*
進行預測，對背吃刀量進行補償，對于提高工件的加工精度和加工效率，有著重要的現實意義。近年來，國內外均對薄壁圓筒件的車削變形展開了一系列研究。在薄壁圓筒車削加工誤差補償方面，陳雙喜[3]通過試驗用數值方法歸納出切削力計算公式，借助ABAQUS二次開發技術計算刀具補償量來實施補償；針對航空薄壁圓筒件的車削加工，王志忠[4]利用有限元靜力學分析與動態切削仿真分析相結合的方法，分析了應力、位移、溫度場隨切削進行變化的規律與趨勢，提出了減小加工變形的措施。本文利用成
制造技術與機床 2018年2期2018-03-20
- T/R組件封裝用鋁硅合金高速銑削試驗研究
進行進給量、背吃刀量恒定，主軸轉速改變的單因素切削試驗，探索主軸轉速對切削力及切削溫度的影響；2)在高速加工中心，進行主軸轉速、背吃刀量恒定，進給量改變的單因素切削試驗，探索進給量對切削力及切削溫度的影響；3)在高速加工中心，進行主軸轉速、進給量恒定，背吃刀量改變的單因素切削試驗，探索背吃刀量對切削力及切削溫度的影響。2 鋁硅合金高速銑削試驗2.1 變主軸轉速的鋁硅合金高速銑削試驗主軸轉速是金屬切削中的重要加工參數，是影響切削力和切削溫度的一個主要參數，本
電子機械工程 2018年6期2018-02-15
- 一種超臨界材料銑削切削力試驗研究*
y和z分別為背吃刀量ap、每齒進給量fz和切削速度vc的指數；K為各種因素對切削力的修正系數的乘積。2.1 背吃刀量ap改變對切削力的影響如圖3所示，切削力隨背吃刀量ap改變的變化規律(其中vc= 100 m/min，fz= 0.15 mm/齒，ap分別取0.1、0.5、1.0、1.5和2.0 mm)。從圖3可以看出，三向力的大小順序為FC、FF和FP。對比各力曲線的斜率可知，背吃刀量ap對FC影響明顯，幾乎成比例關系，對FF的影響次之，對FP幾乎沒影響。
制造技術與機床 2018年1期2018-02-05
- 45#調質鋼車削表面粗糙度研究*
度、進給量和背吃刀量)對加工表面粗糙度的影響。結果表明: 影響車削加工表面粗糙度的顯著性參數依次為切削速度>背吃刀量>進給量；單因素試驗法分析結果表明加工表面粗糙度隨切削速度的增加而降低，隨進給量和背吃刀量的增加而增大。數控車削;表面粗糙度;正交試驗0 引言表面粗糙度是零件已加工表面具有的較小間距和微小峰谷所組成的微觀幾何特性，即加工表面的幾何形狀誤差，直接影響著零件的摩擦磨損、外觀質量、疲勞強度及裝配質量等使用性能和壽命，是衡量零件表面加工質量的一個重要
組合機床與自動化加工技術 2017年10期2017-11-07
- 高速車削淬硬軸承鋼切削力試驗研究
為切削速度、背吃刀量和進給量；影響徑向力、切向力和切削合力的主次因素為背吃刀量、進給量和切削速度；各切削分力隨背吃刀量和進給量的增大呈線性增加趨勢，隨切削速度的增加是先增大而后又減小，徑向力的增大趨勢遠大于軸向力和切向力。方差分析結果顯示，切削力的回歸模型線性關系高度顯著，利用該模型對切削力進行預報，結果可靠，并進一步驗證了背吃刀量是影響徑向切削力的主要因素。高速車削； 切削力； 軸承鋼； 正交回歸分析； 經驗模型0 引 言淬硬鋼是典型的耐磨材料，其加工性
長春工業大學學報 2017年3期2017-07-19
- 宏程序在梯形螺紋車削中的應用
，控制了每層背吃刀量的變化，實現了分層切削螺紋，提高了工件的表面質量和減少刀具的磨損，適合在實際生產中推廣，提高經濟效益。數控車削；梯形螺紋；宏程序；分層法某 Tr38×6梯形螺紋的工件如圖1所示，螺紋有效長度為60mm，材料為45#鋼，用G76專用指令和宏程序編制車削外梯形螺紋的加工程序。圖1 梯形螺紋零件1.工藝分析和加工路線1.1 準備外圓和端面己完成加工的毛坯。1.2 裝夾方式：普通自定心卡盤，采用一頂一夾的方式；1.3 采用分層切削的方法車削螺紋
大陸橋視野 2017年8期2017-06-22
- 擠壓切削加工過程的有限元仿真研究
同切削速度和背吃刀量對擠壓切削加工過程進行仿真分析.通過對工件加工表面變形量及殘余應力等仿真結果的對比分析，總結了切削速度和背吃刀量對擠壓切削加工工件表面質量的影響規律.最后，對仿真結果進行了試驗驗證，結果表明仿真模型能夠較為真實地反映擠壓切削加工的實際過程，證明了模型的有效性.擠壓切削；切削速度；背吃刀量；表面質量0 引言在工程領域應用中，零件間的配合表面，如盤式制動器盤片間接觸界面、推桿套筒與螺母間接觸斜面等[1]，要求工件表面具有較高的接觸剛度.零件
大連交通大學學報 2016年6期2016-12-20
- 背吃刀量對中小型軸承零件硬車變形的影響
定不變，調整背吃刀量，硬車加工軸承零件，測量記錄零件的加工精度；然后按照不同的時間對加工后的零件進行時效處理；最后將時效處理后的零件與原始零件的精度作對比，分析硬車加工后的應力對軸承零件變形產生的影響。2 試驗設備及試樣試驗主要目的是研究軸承零件硬車后的應力狀況，對于薄壁系列的軸承零件不適用，因為薄壁零件在硬車時極易產生變形，直接影響試驗數據的準確性。試驗選取B7214TN6HVP4軸承外圈（圖1）作為試樣，外圈外形尺寸為：φ125 mm×24 mm；樣件
軸承 2016年11期2016-07-30
- 仿形粗車循環加工指令G73參數研究與確定
i為X軸方向總退刀量距離和方向（半徑指定）；△k為Z軸方向總退刀量距離和方向；d為重復加工次數；ns為精加工程序第一個程序段的順序號；nf為精加工程序最后程序段的順序號；△u為X方向精加工余量和方向（直徑指定）；△w為Z軸方向精加工余量和方向；f，s，t輔助功能代碼，分別代表粗加工進給速度、主軸轉速和刀具號。G73指令軌跡如圖1所示，刀具從循環起始A，快速退刀至D點（X向退刀量為△u/2＋△i，Z向退刀量△w＋△k）；再快速進刀至E點(E點坐標值由A′點坐
現代制造技術與裝備 2015年6期2015-12-17
- 淺談用1∶3分層法車削蝸桿
法車削蝸桿時，借刀量不易控制，容易產生“扎刀”等問題。1：3分層切削法，有效解決了初學者盲目借刀的問題，易懂還可以大大提高車削加工效率。關鍵詞：1：3分層法；蝸桿；借刀量1 引言車削梯形螺紋和蝸桿，常用的進刀方法是左右切削法或斜進法。蝸桿的齒形與梯形螺紋很相似，但是蝸桿的齒形非常深，切削面積較大，故車削時難度較大，采用左右切削法或斜進法車削時，借刀量不易控制，容易產生“扎刀”等問題。在多年的車工實習教學中，通過不斷的探索、總結、完善，對于蝸桿的車削也有了一
山東工業技術 2015年15期2015-07-27
- 基于宏程序的梯形螺紋優化加工
刀問題．粗車時進刀量可達0.3~0.8 mm，精車時可將進刀量減少到0.02~0.05 mm，用20號機油作冷卻液．選用雙刀頭加工，表面粗糙度1.6微米以下，切削效率可提高五倍以上．圖3 雙刀頭安裝圖2 梯形螺紋的加工程序采用FANUC 0i-TC 系統數控車床，G92指令直進切削加工，加工梯形螺紋程序如下：O3133T0101 M03 S120G00 X45 Z10 M08G92 X35.7 Z-46 F6(第一刀粗車螺紋，吃刀量0.3)X35.4 (第
重慶三峽學院學報 2015年3期2015-06-27
- 細長軸雙刀車削加工讓刀量誤差優化的研究與應用
獻［5］通過用進刀量補償法減少細長軸的加工誤差，提高了細長軸的加工精度。文獻［6］通過對細長軸車削用量優化與加工變形誤差補償技術的研究，有效解決了細長軸類零件的加工變形問題。以上方法對細長軸的車削加工精度的提高都有一定的幫助，但是在加工精度要求很高的情況下還存在缺陷。本文作者通過建立細長軸雙刀車削模型，推導出刀具加工點理論讓刀量公式，然后進行仿真優化，并將優化的公式作為補償函數進行細長軸的車削實驗，與沒有補償函數的細長軸車削加工對比，結果表明，采用優化后的
機床與液壓 2015年9期2015-04-25
- 基于正交試驗的鈦合金葉輪切削參數優化
、進給量f和背吃刀量ap對切削質量均有影響，因此，要想全面考察各種要素來進行試驗的話，試驗規模會很大且難以實施。所以，本文采用四因素三水平的正交試驗方法，分析各因素的效應，尋求最優水平組合。具體正交試驗設計如圖1所示，正交試驗結果如圖2所示。圖1 正交試驗設計圖2 正交試驗結果2 正交試驗結果分析2．1 主效應分析在多因素試驗研究中，主效應就是在考察一個自變量是否會對因變量的變化發生影響的時候，不考慮其他研究變量的變化，或者說將其他變量的變化效應平均掉。換
機電信息 2014年24期2014-10-15
- 細長軸車削加工讓刀量誤差優化
長度以及直徑的讓刀量公式，并對該公式進行了優化處理.1 建立徑向力作用下的彎曲模型細長軸加工一般采用一夾一頂裝夾方式，將卡盤端A簡化為固定端，頂尖端B簡化為鉸鏈支座，建立受力分析模型［5－8］，如圖1 所示.圖1中，FA和FB分別表示A和B兩點處的支座反力，F表示徑向力，MA表示A點處的彎矩，a表示徑向力F到A點的位移，b表示徑向力F到B點的位移，l表示工件長度，x表示截面C到A點的位移.根據圖1，建立平衡公式圖1 細長軸受力分析模型Fig.1 Force
中國工程機械學報 2014年2期2014-07-25
- 基于AdvantEdge FEM的閥體鏜削精加工過程仿真分析*
5mm/r，背吃刀量ap=0.4～1.2mm。采用單因素分析法，研究切削三要素對刀具的影響。設置仿真方案，共分為三組，每組4對數據。如表1所示。表1 切削用量單因素方案表1.3 閥體零件鏜削精加工要求被加工閥體結構如圖2所示。閥體材料為15NiCuMoNb5(Wb36)，是一種高強度、可焊性好的耐高溫高壓、Ni-Cu-Mo低合金結構鋼，具有良好的切削加工性，且此材料可以100%回收再利用。圖2 閥體零件結構本文所研究的是閥體與閥芯配合表面的鏜削精加工，該內
組合機床與自動化加工技術 2014年5期2014-07-19
- 高溫鎳基合金鋸齒狀切削數值模擬
著切削速度、背吃刀量的增大而增大，為優化切削參數、提高工件加工表面質量提供參考.鋸齒狀切屑;有限元;絕熱剪切帶;鎳基合金鋸齒狀切屑的產生將對切屑形態、刀-屑接觸狀態、刀具磨損以及工件加工表面質量等產生重要影響.所以鋸齒狀切屑的形成機理是高速切削機理研究的熱點.目前，對鋸齒狀切屑的形成機理尚無統一認識，但可將其歸納為兩大理論體系，即絕熱剪切理論(adiabatic shear theory)和周期性斷裂理論(periodic brittle fracture
江蘇科技大學學報(自然科學版) 2014年2期2014-06-23
- 加工鐵基粉末冶金的刀具
材料使用,刀具吃刀量ap≤0.5mm;切削線速度V c=150～230m/min。走刀速度F n=0.1～0.25mm/r,特別適合含有孔隙度的粉末冶金零件的沖擊,具有一定的韌性,屬于鑲嵌式結構,強度更高。BN-S50牌號:立方氮化硼粒度更細,表現在加工粉末冶金零件時更耐磨,但僅適合單邊背吃刀量ap≤0. 25mm以內的精加工。此牌號可制作非標刀具如鏜孔刀具,切槽車刀等,BN-S50牌號的數控刀片為焊接復合式PcBN刀片和成型PcBN刀具結構。BN-S20
超硬材料工程 2014年5期2014-03-27
- 探究用宏指令構建數控車削梯形螺紋模塊
車削的方法，背吃刀量很小，刀具只需沿左右牙型線切削，梯形螺紋車刀始終只有一個側刀刃參加切削（如圖1所示），從而使排屑比較順利，刀尖的受力和受熱情況有所改善，因此能加工出較高質量的梯形螺紋，且容易掌握，程序簡短，容易操作。圖1 分層切削法2 梯形螺紋加工程序的編制本文以加工一段Tr36×6的梯形螺紋（如圖2所示）為例介紹用宏程序編寫加工程序。圖2 梯形螺紋零件圖2.1 數值計算（1）尺寸計算梯形螺紋的計算公式及其參數值如表1所示。表1 梯形螺紋的計算公式及其
裝備制造技術 2014年4期2014-03-01
- 機加工中切削用量的合理選擇
、進給量F、背吃刀量ap，通常稱為切削用量三要素。切削深度和進給量增大，都會使切削力增大，降低加工精度和增大表面粗糙度值。切削速度增大時，切削力減小，并可減小或避免積屑瘤，有利于加工質量和表面質量提高。合理提高工件旋轉速度，降低進給速度，降低吃刀深度，都可以提高加工質量。（2）刀具耐用度T：所謂刀具耐用度是指刃磨后的刀具從開始切削至達到磨鈍標準時，所用的切削時間。影響刀具耐用度的因素，歸納起來可以分為5個方面：切削用量、刀具的幾何參數、工件材料、刀具材料、
湖北農機化 2013年2期2013-08-15
- 導套式橢圓超聲鏜削模擬實驗研究
取值。在理論背吃刀量(根據車床對刀刻度值得到的背吃刀量，下同)ap=0.050 mm，其他條件如表1 所示，改變切削速度v 對橢圓超聲振動切削和普通切削時的切削力進行測量。結果如圖4 所示，橢圓超聲振動切削吃刀抗力和主切削力整體比普通切削要小。隨著切削速度的增加，橢圓超聲振動切削和普通切削的吃刀抗力和主切削力先增加后減小，橢圓超聲振動切削和普通切削的吃刀抗力和主切削力的差距越來越小。在切削速度v =31.70 m/min 超過超聲振動臨界切削速度(vc=3
兵工學報 2013年4期2013-02-28
- 車工教學中“切削用量的選擇”
小的參數，是背吃刀量、進給量和切削速度三者的總稱。1.背吃刀量ap背吃刀量是工件上已加工表面和待加工表面間的垂直距離。2.進給量?進給量是工件每轉一周，車刀沿進給方向移動的距離。3.切削速度vc切削速度是車削時，刀具切削刃上某選定點相對于待加工表面在主運動方向上的瞬時速度。切削用量的大小與生產效率的高低密切相關，要獲得高的生產效率，應盡量增大切削用量，但在實際生產中，切削用量的選用大小受到加工過程要求、刀具材料和工件材料等諸多因素的影響和限制。二、根據加工
中國校外教育 2011年13期2011-08-15
- PcBN刀具硬態干切削條件對切屑形貌的影響＊
度、進給量、背吃刀量,分別研究其對工件切屑形貌的影響,分析其內在原因,并最終得出較佳的切削參數條件。3 試驗結果與討論3.1 切削速度圖1 不同切削速度下切屑的形貌Fig.1 The morphologies of chips at different cutting speed圖1是在不同切削速度下工件的切屑形貌,可以觀察到隨著切削速度的變化切屑形態也發生了很大變化。從圖1中可以看出,隨著切削速度的增加,鋸齒化程度也越高,這可能是由于熱塑剪切失穩影響的作
超硬材料工程 2011年1期2011-01-24
- 車削加工切削用量選擇分析
少深，選擇多少走刀量。這不僅體現了切削用量的重要性，更直接關系到如何充分發揮車刀、機床的潛力來提高實際的生產效率。因此在車削加工前一定要合理的選擇切削用量。一、切削用量對切削的影響在車削加工中，始終存在著切削速度、吃刀深度和走刀量這三個切削要素，在有條件增大切削用量時，增加切削速度、吃刀深度和走刀量，都能達到提高生產效率的目的，但它們對切削的影響卻各有不同。1. 切削速度對切削的影響所謂切削速度，實質上是指切屑變形的速度，其高低決定著切削溫度的高低，影響著
職業·下旬 2009年6期2009-09-18