淺談汽車KD零部件包裝設計方法

時紅林+時武林

摘 要：汽車KD零部件包裝設計是一個系統的工程，它是整個汽車KD零部件出口中重要的一環，一套優秀的KD包裝設計需要滿足存儲、海運、海關報關報檢等的各項要求；同時需要考慮安全、成本、質量和人機工程等多個方面。文章從KD包裝設計原則、包裝設計要素、包裝箱尺寸設計及包裝設計步驟等方面對KD零部件的包裝進行了分析闡述。

關鍵詞：KD；包裝設計；設計原則；設計步驟

中圖分類號：TB485.3 文獻標識碼：A 文章編號：1006-8937（2016）12-0011-03

1 汽車KD包裝的定義

KD的定義：一種專有名詞術語， Knocked Down的簡稱，汽車零部件以散件的形式出口到裝配廠進行組裝。

KD包裝的定義：指利用鐵質、木質、紙質以及其他材料等制作的容器，配以包裝輔助材料對汽車KD零件進行防護，以方便搬運、裝卸、運輸儲存等的一種包裝形式。

2 KD包裝設計的原則

汽車KD零部件包裝設計的原則要合理有效、簡單；在KD零件防護方面要做到防潮、防銹、防霉、防劃傷；在包裝成本控制方面要積極利用當地成本較低的包裝材料來降低成本；在包裝方式上要使包裝物便于組裝、搬運、裝卸；包裝標示要清晰明了。從精益包裝總結起來，有以下幾點。

2.1 安 全

①選取的包裝材料應符合國家以及出口目的國有關環境和人體健康的有關規定；

②設計時需考慮包裝容器的工作平穩性；

③包裝操作、裝卸堆垛存儲、拆箱操作等都結構合理、安全平穩；

④盡量可回收的綠色環保材料。

2.2 質 量

①保證包裝設計符合防銹、防潮、防震等要求；

②保障包裝容器在任何非意外情況下不影響零件質量；

③保證容器在正常的運輸、搬運情況下的使用質量；

④包裝容器在設計開發過程中必須嚴格執行審核流程；

⑤包裝容器必須考慮其內外部的清潔度要求。

2.3 成 本

①包裝設計時應考慮在滿足長途及海洋運輸條件下，盡可能的減少翻包裝零件，從而降低運作成本；

②包裝設計時盡可能的利用標準系列尺寸、通用件、降低制作和維修成本；

③在壽命周期內，依據實際情況考慮重復使用包裝；

④同等條件下，成本優先的原則。

2.4 人機工程

①零件在包裝容器中的最高和最低取放點（0.45～1.50 m），包裝設計時必須考慮人進入包裝容器行走距離、轉彎動作；

②手工搬運的包裝，總重量不得超過20 kg，對叉車或機械搬運的木箱或重瓦紙箱箱，總重量不得超過800 kg。

③選用重量輕的包裝材料。

3 KD包裝設計的要素

在開始設計KD零件的包裝之前，需要了解一些基本的信息作為包裝設計的輸入：

①零部件基本信息：完整的KD出口零部件BOM表、圖號、中英文名稱、單臺用量、重量、尺寸、材質、對包裝的特殊要求， 是否有危險品。

②KD模式：出口模式PBP模式還是LOT模式。

③物流環境：國內內陸運輸方式/路線，裝集裝箱地點，出口碼頭，國外卸貨港碼頭，國外物流運輸線路、以及倉儲環境、時間等。

④包裝材料要求：進口國對包裝材料的可回收性和環保要求，以及其他的特殊要求。

⑤貿易方式：FOB還是CIF？

⑥商檢、海關查驗要求。

⑦集裝箱的確定：選用40英尺高箱、40英尺標箱或者其他的運輸單元。

⑧包裝條件：KD包裝場地、機械設備、動力。

4 包裝箱尺寸設計

4.1 CASE包裝箱尺寸設計

CASE箱是指進入集裝箱的外部包裝單元，在設計包裝箱尺寸之前，一般集裝箱分為20尺柜、40尺普柜、40尺高柜及特殊集裝箱等。

CASE標準箱的設計：

我們KD出口包裝中較常用的40英尺高柜為例，40英尺高柜內部有效利用空間為11.8 mX2.28 mX2.5 m，在集裝箱長、寬、高三個方向上對集裝箱有效利用尺寸進行不同數量的等分分割。長度方向進行8等分分割；寬度方向分別進行1、2等分分割；在高度方向上分別進行2、3、4、5等分分割。

在集裝箱三個方向分割后的，CASE箱外尺寸設計使用這三個方向上進行排列組合，得到我們需要的一系列標準CASE箱，同時為方便區分需要對各種材料、尺寸的CASE箱進行編碼型號，我們以WR722為例。

WR——代表木箱；

7——代表CASE長為1 700 mm，集裝箱長度方向7等分劃分；

2——代表CASE寬為1 140 mm，集裝箱寬度方向2等分劃分；

3——代表CASE高為825 mm，集裝箱寬度方向3等分劃分。

標準CASE箱尺寸型號，見表1。

4.2 BOX包裝箱尺寸設計

我們把用于包裝中小型零件的輕型瓦楞紙箱定義為BOX包裝箱，BOX包裝紙箱需要先拼進CASE箱，才能裝集裝箱。我們通常選定一種CASE作為BOX拼箱箱型，從CASE箱型中我們選擇常用的WR822作為拼箱箱型其尺寸為：1 480 mm×1 140 mm×1 250 mm，除去托盤、四周邊板的厚度，并留出一定的剩余空間，WR822內部能夠利用的尺寸為：1 400 mm×1 060 mm×1 100 mm。對CASE箱內部空間三個方向分別2、4、8等分進行等分劃分后，標準BOX箱外尺寸設計使用這三個方向上進行排列組合，得到我們需要的一系列標準BOX箱，同時為方便區分需要對各種材料、尺寸的BOX箱進行編碼型號，見表2，我們以ZX428為例：

ZX——代表輕型瓦楞紙箱；

4——代表BOX長為350 mm，CASE長度方向4等分劃分；

2——代表BOX寬為530 mm，CASE度方向2等分劃分；

8——代表BOX高為135 mm，CASE寬度方向8等分劃分。

在我們出口包裝設計中優先選用標準系列里面的BOX箱，標準系列的BOX箱能夠提高CASE拼箱的裝載率，避免BOX箱拼不滿CASE箱，導致BOX箱運輸過程中在CASE箱內晃動而影響零件質量，并避免用過多種類的箱型，這樣可以減輕包裝物料存儲和管理的工作。

5 KD包裝設計步驟

5.1 信息收集和整理

5.1.1 零部件的識別分類

在KD包裝設計之前在我們得到完整的KD出口零部件清單以及相關信息：圖號、中英文名稱、單臺用量、重量、尺寸、材質、對包裝的特殊要求， 是否有危險品等。

根據KD出口件清單，將所有零部件分類，有的是按包裝要求分，有的是按同類產品分，有的是按零件形狀和重量來分。目的是簡化包裝設計和規范包裝方案，如易銹件包裝時要噴防銹油和用防銹膜包裹、易擦傷件采用泡沫防護包裹、緊固件薄膜袋包裝等。

一般這樣分類：

①易碎件：玻璃、燈具、后視鏡等

②易銹件：車身件、制動器、軸等

③易擦傷件：前后保險杠、儀表臺、內護板、座椅等

④易壓傷件：成型膠條、塑料風道、內飾罩等

⑤緊固件：標準件、非標件、卡箍、墊片等

⑥標識件：標牌、說明書等

⑦異型件：油管、前風擋玻璃等

⑧重件：后橋、發動機等

5.1.2 KD出口模式的確定

在KD項目開始之初，就需要根據預測的銷量、對方的供應鏈管理能力，確定KD零部件出口模式。對于預測的銷量較大，客戶的物流管理系統能力強，易采用LOT的模式；對于預測銷量小，客戶的物流管理能力相對較弱的，易采用PBP的模式。

在確定了LOT訂單模式臺套數的設定：KD零件訂單若是LOT模式需要設定臺套數；一般為24和30 兩個臺套數，因這兩個數分別有8個約數，例如24個前霧燈包裝，可選擇1個燈1個紙箱包裝，也可選擇2個、3個、4個、6個、8個、12個、24個燈具一起包裝，選擇范圍大。出口訂單數量是這兩個臺套數的倍數。包裝臺套數確定后不能隨意更改，因為出口包裝方案是按照包裝臺套數來設計的。

5.1.3 出口集裝箱的確定

常用的集裝箱有三種20英尺標箱、40英尺標箱和40英尺高箱。一般情況下，我們選用40英尺高箱作為出口集裝箱；集裝箱確定是為了標準CASE箱的設計以及集裝箱配載。

5.1.4 目的國包裝材料要求

一般出口原木包裝都需要經過熏蒸處理，而有些國家不能用原木包裝的方式，有些國家需要用環保材料，以及其他的特殊包裝要求等。

5.1.5 物流環境

包裝是否在包裝工廠就直接裝箱，還是需要經過板車運輸到港口再裝箱？如果需要將CASE箱拉到碼頭再裝箱，包裝設計時還需要考慮CASE板車運輸的配載，以及加強包裝箱的強度。倉儲條件：客戶是露天倉庫存儲還是倉庫存儲，倉庫堆垛高度等，如在室外存儲，需要在CASE包裝箱外加防水膜。

5.2 包裝概念設計

在做好包裝設計的資料整理，明確包裝設計要求之后，我們需要針對每一個零件進行具體的包裝設計。包裝概念設計是根據零件的尺寸、重量、材質等信息預估選用的包裝箱型尺寸包裝數量和包裝防護等，當然還包括包裝箱的結構設計、包裝隔襯設計、零件的擺放和固定方式等。

根據零件的尺寸及體積大小將零件分為直接進CASE的大件，先進BOX紙箱再進CASE的中小件和標準件。在包裝概念設計階段我們通常運用和零部件的數學模型和UG軟件等設計零件包裝概念圖，如圖1所示。包裝概念設計輸出交付物包括：包裝箱型選擇、包裝數量、包裝箱/包裝物料圖紙等。

5.3 包裝樣件設計

包裝概念設計完成之后，需要進行具體的包裝設計。根據零件的包裝概念設計的圖紙進行包裝箱、包裝隔襯和包裝輔料的準備，同時還需要借零部件樣件，進行正式的樣件包裝，以確定零件的包裝方案。以一個車型頂蓋為例，包裝樣件設計的步驟如下：

①樣件零件信息的收集：單個零件的圖片、單個零件的尺寸、單個零件的重量、零件關鍵點。

②零件包裝方案的確定：根據包裝概念設計的方案，對零件樣件正式包裝，以確定包裝箱型尺寸、包裝數量、包裝輔料型號/數量、零件的擺放方式、零件隔離固定的位置等，同時還需要收集每步包裝的圖片。如圖2所示。

③數據的錄入、圖紙的繪制，作業指導書的編寫： 對之前收集的包裝方案數據進行錄入維護進包裝管理系統，進行每個零件邊界樣本的制作，包裝箱/包裝輔料圖紙的繪制，作業指導書的編制和提交客戶的包裝信息表的填寫等。如圖3所示。

5.4 包裝試驗/評審

包裝設計完成之后，需要對包裝方案進行包裝件進行試驗，來檢驗包裝件的防護性能是否良好，以便做包裝方案的持續改進。運輸包裝件分為沖壓試驗、跌落試驗、振動試驗、壓力試驗、堆碼試驗、鹽霧實驗以及路試試驗。根據不同零件包裝方案的特點選擇試驗項目，對驗證中發現的問題進行整改，并編制試驗報告和整改意見。同時組織包裝、物流和質量等技術人員對設計的包裝方案從安全、成本、質量、人機工程等方面進行綜合評審，評審不合格的需對方案進行優化調整。

5.5 提交客戶確認

包裝設計完成并完成包裝驗證之后，需將每個零件的包裝方案發給客戶進行包裝方案確認，并讓客戶反饋零件并跟蹤反饋KD包裝發運狀態。根據KD零件訂單進行KD零件的包裝正式的生產。在正式大批量生產之前，按照整車開法流程需要經過PPV、NS、S等幾個階段才進行批量SOP造車。需要抓住SOP造車前的包裝發運及時跟蹤包裝方案狀態，如發現有包裝方案質量問題需對包裝方案進行及時的調整，包裝在SOP造成批量包裝生產時包裝方案達到最優。

6 結 語

隨著我國汽車趨于飽和，國內各大汽車廠采用KD零部件出口的方式是一種趨勢?？茖W的包裝設計方法和UG及solidworks等專業軟件的運用有效的能縮短包裝設計時間、提高包裝設計的準確性及降低包裝成本。KD包裝材料也趨向于低成本、高質量、環保及輕量化方向發展。

參考文獻：

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