關于減少輕苯生產過程中化工原輔料消耗的措施

胡小穎

【摘要】為進一步順應煤炭鋼鐵行業的嚴峻形勢，減少原輔料消耗成為目前需要重點關注的問題之一。本文針對此項趨勢，通過對我廠現狀煤氣凈化系統的輕苯生產過程中的化工原輔料消耗進行現狀分析，重點對該工段的消耗大戶洗油的損耗消減進行了研究，最終制定措施，進行改進。

【關鍵詞】降耗；洗油；再生器

一、引言

宣鋼焦化廠煤氣凈化作業二區作為JN60—6型兩座焦爐的配套生產單位，采用全負壓焦爐煤氣凈化回收工藝，肩負焦爐煤氣凈化、輸送，化產品回收的重任。其中輕苯生產采用焦油洗油洗苯以及管式爐加熱富油蒸餾脫苯，同時得到重苯、萘溶劑油和貧油的工藝。目前，在不影響產品質量的前提下，降低消耗成本，增加隱形效益成為關鍵。

二、工藝簡介

用焦油蒸餾中230～300℃范圍的餾出物并經脫酚、脫吡啶后所得的液體焦油洗油作吸收劑，在洗苯塔內，苯族烴在洗油中的吸收和解，吸收了苯族烴的洗油經苯汽、熱貧油和管式爐預熱后進入脫苯塔經蒸汽蒸餾操作提取出輕苯、重苯和萘油，塔底脫苯后的貧油經冷卻后再返回洗滌系統循環使用。

宣鋼焦化廠煤氣凈化系統也正是采用焦油洗油作為吸收劑，富油采用管式爐預熱，循環洗油采用熱富油再生，再生器所用蒸汽是經管式爐預熱的過熱蒸汽。根據對洗油庫存的盤點，發現洗油單耗較大且用量不穩，這說明洗油消耗成本高，且化產品回收不穩定。

三、查找原因

（一）有關洗油質量的因素。含水量分析：洗油乳化是輕苯生產過程中的大敵。國家標準規定中，洗油含水1%以下，對洗油消耗沒有明顯的影響，一旦含水量超過1%，極易變質成為乳化洗油。在生產過程中，高水分的乳化洗油會引起管式爐油溫無法上升甚至降低，不僅使輕苯收率下降，更是無形中增加了洗油的消耗。270℃前餾出量：270℃前餾出量是洗油質量的關鍵節點，240-270℃之間餾分，多為甲基萘、二甲基萘、聯苯等組分，它們本身具有很好的吸收能力，低熔點以及更好的熱穩定性；與之相反，洗油中270-300℃之間多的組分多為屬苊、芴、氧芴等，它們擁有較高的熔點，和最差的吸收能力。所以，270℃前餾出量高的洗油，消耗量一定是相對較小的，反之，消耗就會變大。

（二）有關參數穩定性的因素。由于輕苯的回收工藝參數比較多，工序也較為復雜，操控起來相對困難，操作參數的穩定性也就成為重要的考核指標之一。有關參數穩定的操作包括三個方面：中控人員直接調節參數、巡檢人員的現場調節、以及設備自控等硬件設備的完好和穩定。這三個環節，只要一個環節出現了問題就會擾亂其他環節的正常運行，最終造成原輔料無意識浪費

（三）有關再生器的因素。再生器是降耗增效的關鍵設備，對它的操作也影響著化產品的收率和洗油消耗量，我廠的煤氣凈化系統所使用的方法是：在上脫苯塔的富油管路上，引出1%-2%的富油進入再生器，進行再生操作。再生操作是使被引入的富油在再生器內加熱到一定溫度，其中的不飽和化合物聚合后成為高沸點殘渣排出，即可優化循環洗油質量，減少消耗。

1、再生器進油量。該項變量的調節主要由中控閥門控制，現場調節輔助。過量就不會產生較好的再生效果，排渣過程也會浪費洗油。過少則會逐步影響洗油質量，加速其變質，因此進油量的控制必須合理穩定。通過調閱趨勢我們發現再生器進油量會在1.3～2.1（m3/h）左右上下波動，幅度較大，這就是自動調節不夠穩定造成的，進而引起再生器操作不穩，脫苯塔液位不穩等不良后果，增加洗油消耗。2、排渣操作。第一，排渣次數越多會造成洗油損失的增大，排渣制度的不合理，也會消耗洗油。第二，再生器的排渣操作，目前都是基于相關人員所積累的經驗，但實際上，排渣溫度的高低，會影響殘渣流動性，流動性變差的殘渣結塊，造成放出困難，進而增加洗油消耗；若遇到蒸汽壓力低，操作人員未與中控取得聯系，在不利排渣時排渣，無法達到理想效果，便會造成對洗油質量和消耗量的雙重打擊。

四、改造措施

針對上述原因，制定相應對策。

（一）有關洗油質量的相關對策

（1）嚴格控制貧油溫度高于入塔煤氣溫度高1～2℃，杜絕因溫度倒掛而形成的洗油乳化；（2）嚴格執行工藝技術規程關于洗油質量的規定，230℃前餾出量≤3%；300℃前餾出量≥90%；含酚≤0.5%；含萘≤15%；含水≤1%；粘度E50≤1.5；補充新洗油時必須經過化驗，不合格的堅決不予接收；（3）對管式爐的管理和維護進行特別關注，確保富油溫度、過熱蒸汽溫度等能夠滿足工藝需求。（4）做好與相關單位信息溝通，完善作業區內部管理規定，從化驗質檢、監督、人員職責劃分等方面進行修訂和補充。

（二）有關參數穩定方面的措施

（1）進一步加強中控人員技能的培訓，讓中控人員了解現場，更好的使微機操作與現場操作銜接起來，提高操作精準度訓練；（2）培養現場巡檢操作人員與中控人員隨時聯系的習慣，多多通過真是數據，直到實際操作；（3）提高參數自控準確度，自控人員經過認真鉆研、反復摸索，實踐出對降耗最適宜的設定；對所有儀表及自控裝置進行檢查，對設備進行仔細的檢查，做好預判檢修，確保硬件設施的完備，形成良性循環。

（三）有關再生器的指導措施

（1）選擇合適的洗油再生量（1—2%富油量），嚴格控制再生器頂溫≥140℃，底溫180-200℃排干渣時>200℃；（2）及時調整各項參數。洗油循環量有較大改變時，也要調整過熱蒸汽的用量、溫度以及富油的預熱溫度指標。防止因洗油中輕質組分在脫苯塔上移而造成的洗油質量惡化，從而導致的浪費；（3）不斷完善調整排渣制度。排渣溫度過高或者過低會影響排渣效果，根據生產實際和理論計算，不斷尋找最佳方案。通過每周的化驗結果，及時根據化驗數值調整排渣時間和次數，以數據指導生產。

五、結論

通過上述措施的提出并加以實踐，從庫存盤點和電腦趨勢來看，降耗工作取得了一些進步，并且從側邊增強了人員對參數穩定性的控制，對輕苯化產品的收率起到了提高的作用。

參考文獻

[1]高改華.《煤化工》 總第191期，2005年8月.

[2]楊仲勤，劉彥榮.《山西化工》，1999（4）：42-43.