瀝青混凝土路面常見離析的原因分析和控制

岳彩賢

中圖分類號： U416.2 文獻標識碼： A 文章編號： 2095-2457（2019）12-0190-002

DOI：10.19694/j.cnki.issn2095-2457.2019.12.092

瀝青混凝土路面離析現象是指在路面某一區域內因為瀝青含量、級配組成、添加劑含量、溫度以及路面的孔隙率等因素的影響，導致公路遭到損壞的現象。

1 瀝青混凝土路面的離析種類

從宏觀上講，熱拌瀝青混合料的離析可分為以下三種類型：

（1）級配離析 熱拌瀝青混合料在生產、運輸、攤鋪過程中的不當操作造成混合料粗細集料分布不均，產生離析。粗骨料較為集中的地方瀝青路面的空隙率較大、瀝青含量低，導致瀝青路面產生水損害及耐久性降低，從而產生疲勞裂縫、坑洞以及剝落等其它病害;細集料較為集中的區域瀝青路面的空隙率小、瀝青含量大，容易產生車轍、泛油等病害。

（2）溫度離析 熱拌瀝青混合料在運輸、攤鋪的過程中，由于不同位置的混合料溫度下降不一致，導致混合料的溫度差異，產生溫度離析。運輸車表面、車廂兩側的混合料、以及攤鋪機兩翼的混合料最容易產生溫度離析。

（3）集料—瀝青離析 含油量較大的混合料易發生這種離析，類似于瀝青混合料的析漏，SMA混合料易產生這種離析。

2 瀝青混凝土路面離析的危害

瀝青混凝土路面的離析會導致瀝青路面的早期損壞，致使路面出現松散、網裂、坑洞、局部嚴重車轍、局部泛油、路面構造不均等問題，大大縮短瀝青路面的使用壽命。尤其離析現象導致路面孔隙率增大，密實度減小，雨水或雪融水會不斷滲使其受壓能力大大減小，嚴重的會繼續破壞到路面基層，造成路面平整度較差，影響行車安全。

3 瀝青混凝土路面離析的原因分析及預防措施

3.1 原材料的選擇與存放

首先，拌合站進場的原材料必須合格，壓碎值，規格，細集料0.075mm的含量等一些重要指標，必須達到規范和設計要求。原材料若不規范，含泥量大，不穩定，或混合堆放等因素，生產時可使實際生產配合比與設計配合比出入較大，進而導致混合料的離析。

其次，瀝青混凝土堆料場應該設有排水系統，地面應該經過硬化處理，要保證集料的清潔和干燥。對于不同規格和品種的原料應采用分別堆放的方式避免相互之間的混合。另外，對于有防水和防潮要求的細集料，應該覆蓋或搭設有保護和防雨功能的護棚，以減少生產過程中的離析結團現象。

3.2 礦料的最大粒徑的影響

礦料最大粒徑對瀝青混合料路用性能影響較大。當路面結構層厚度（h）與礦料最大粒徑（d）的比值較小時，瀝青混合料的高溫穩定性提高，車轍等損害減小，但壓實過程中對規格較大的礦料容易壓碎，形成離析，導致路面抗疲勞特性降低;當h/d增大時，礦料細集料含量多，瀝青用量大，瀝青混合料的抗疲勞特性提高，但高溫穩定性下降。通常去h/d大于等于2，此時瀝青混合料施工和易性、可壓實性較好。所以生產時嚴格按照配合比施工，嚴禁通過手動補料生產，這樣可以較好地避免離析現象，更容易達到規定的密實度和平整度。

3.3 拌合離析

瀝青混凝土混合料拌合時，除了嚴格按照生產配合比進行拌制外，還要控制好加熱溫度和拌和時間，瀝青溫度過低，拌合不均勻，都可能使混合料產生離析。根據天氣情況，一般基質瀝青控制到145～165度，改性瀝青控制到160～180度，經拌和的瀝青混合料應均勻一致，無花料或結團成塊或嚴重的粗、細料分離現象。

3.4 裝車時高度離析

裝車時，混合料下落時，由于高度原因，大骨料容易滾落到車廂附近，從而形成混合料的離析。

對于此種情況，首先要在拌鍋周圍加工剛性圍擋，盡量減小拌鍋卸料口與運輸車的垂直距離，卸料時盡量減少混合料的拋散。拌合樓放料時，設專人指揮運輸車，采用五步裝料法，依次為前部，后部，中部，中前部，中后部，這樣可最大程度地減少混合料裝車時的高度離析。五步裝料法如下圖1所示：

3.5 運輸離析

運輸過程由于降溫和顛簸產生容易使混合料產生溫度離析和級配離析。

對此，運輸車車廂必須加裝圍擋保溫層，對成品料及時覆蓋厚氈布保溫，盡量平穩運輸。

3.6 料車卸料時混合料的重力離析

卸料時，由于粒料的滑動或滾動摩擦力的差異，大的粒料單位體積內重力相對較大，相對摩擦阻力也小，故而相對容易滑落料斗兩側，從而造成卸料時的重力離析。

其預防措施：料車后門兩側安裝“燕尾板”防離析裝置（如下圖2），可以很好地解決卸料時邊部的重力離析。

3.7 輸分料時的混合料離析

這主要表現為輸料時，在尾端混合料下落時近似垂直運動的重力離析，以及在螺旋料倉內布料時粒料的滾動離析。

其預防措施為：一要合理布局不同大小的螺旋分料葉片，基本上使整個螺旋葉片直徑按由大到小，從中間向兩側呈紡錘形布置。

二是要合理調整料位器，使一級螺旋的料既要滿埋螺旋，又不可過高;二級螺旋近似于滿埋為宜。這樣，既可以最大限度地減少大粒料的滾動，又可以使混合料實現充分二次攪拌。

3.8 分料箱體底部、螺旋支撐處的離析

此處形成離析主要原因是由于機體中間粉料箱箱體下部的空隙及螺旋支撐處布料的不連續造成的。

其預防措施為：一級螺旋與箱體連接的根部加裝相應尺寸和個數的反向葉片或“V”字鷹行形葉片。具體為，大厚度攤鋪時，左右各加裝2片直徑為480mm的反向小葉片;在攤鋪厚度小于30cm的結構層時，左右各加裝2片直徑為420mm的反向小葉片。在油面攤鋪時，輸分料供料相對充足，螺旋轉速相對要慢很多，左右各加裝1片420mm反向葉片即可。對螺旋支撐處的離析則通過加裝相應尺寸的過渡葉片或反向葉片來減小支撐處的過渡離析。

3.9 收放料斗時造成的離析及余料由于溫度降低造成的溫度離析

料車卸完料時，一般最后的余料在車槽兩側，尤其油面施工時，此處溫度降低較大，也容易結團，料斗里的料也易形成溫度離析。此時若直接將料斗里的料全部輸分出去，則容易造成片狀離析。

其預防措施：一在料斗收斗時，不要完全將料斗收起，二在輸料時，切忌將料斗內的料用完。在不影響料車倒料的情況下，料斗內的料盡量多留一點，以實現料斗余料與下一車料二次加熱和混合攪拌，最大限度減小由于溫度降低導致的離析現象。

3.10 攤鋪過程中由于粒料的滾動造成的豎向離析

由于攤鋪機布料倉前擋板與地面有一定的空間距離，在攤鋪過程中，直徑相對較大的顆粒容易沿著這個間隙滾出來，從而形成下面顆粒較大，上面顆粒較小的豎向離析。

其預防措施：一要根據松鋪厚度選擇螺旋布料器的離地高度，螺旋葉片下緣比攤鋪厚度高3-5cm為宜，盡量減小粒料的重力落差;二要在前擋板底部加裝一定寬度、厚度、硬度和長度的膠皮帶，上部加蓋鋼筋格柵，盡量使粉料箱形成密閉的空間，減少因粒料滾動導致的離析。

3.11 攤鋪機熨平兩側的局部離析

尤其在油面施工時，熨平板兩側由于較長距離的運輸和積聚，此處的粒料相對較大。若處理不慎，不但會造成邊部的離析，也造成混合料不必要的浪費。

其處理措施為：在保證螺旋高度的情況下，調整邊部料位器，同時，通過加工加裝邊部擋料板整平裝置來引導混合料的流動，減小邊部混合料的積累。從而達到減少離析、減少浪費又整平的目的。具體加裝結構如下圖。

3.12 攤鋪寬度較長時形成的離析

一臺攤鋪機的攤鋪寬度不宜過寬，應6～7.5米為宜，攤鋪寬度較長時，混合料分料時運行距離就長，容易形成橫向離析。所以，當攤鋪較寬的路面時，可以用兩臺同一型號的攤鋪機以梯隊的方式同步攤鋪，但要注意接縫的處理。

接縫離析以縱向接縫離析較嚴重，縱向接縫離析是由于接縫處混合料或多或少在接縫處產生離析現象。雙機并鋪時，應注意前后機間距保持10～20米，兩機中間搭接寬度保持30CM左右，還要注意搭接處料位的控制，以控制2/3螺旋為宜，施工時應派專人看管調節，以減少接縫處的離析。

4 總結

在瀝青混凝土路面的施工過程中。除了上面列舉的原因和預防措施，還需要注意的地方還有很多，如攤鋪機起步前，要充分預熱熨平板，減小溫度離析;攤鋪時速度要均勻，不得過快，避免混合料拉空人工修補產生的離析;壓實人員不規范操作，造成路面局部壓實不足;根據拌合樓的生產能力和運輸距離，合理配置運輸車輛，既要保證混合料攤鋪是連續性，又要保證抵達現場的混合料及時攤鋪，保證攤鋪和壓實溫度;對由于冷卻集結成團的混合料，應堅決鏟除予以廢棄，以減少溫度離析等等。

總之，造成瀝青混凝土路面離析的原因很多，對離析的防范是一個系統工程。我們在施工的過程中，需要我們從細節入手，仔細研究，層層把關，把預防措施前置，只有這樣，才能較好地解決瀝青混凝土路面的離析問題，確保攤鋪和路面的成型質量。