渝江壓鑄“數智化”

唐余方

“過去的機器‘吃的是電，未來的機器‘吃的是數據?！边@句曾經被用來描述未來制造業的話，已經加速變為現實。

在重慶渝江壓鑄股份有限公司，生產線上的機器就在不停地“吃”數據、“吐”數據，通過數據來驅動生產經營。

數據一屏展示、經營一屏分析、質檢一屏監控……渝江壓鑄生產、經營、倉儲、物流等各個環節產生的海量數據，全部匯聚到云端，深層次指導企業的生產經營；廠區5G網絡全覆蓋，智能物流車穿梭運輸物料，機器人取代人工進行高精度作業……數據流支撐著工廠全流程智能化生產，深度改變企業的生產方式。

作為一家專注于精密鋁合金汽車零部件過程開發、制造和銷售的企業，在數字化和智能化的推動下，渝江壓鑄經歷了前所未有的顛覆性變革，在產業不斷升級、行業競爭日趨激烈的大環境中成功突圍，成為中國鑄造行業的“排頭兵”企業。

一路走來，渝江壓鑄用其發展成果證明，“數智”融合能夠激發企業強大的生產力。

數據“說話” 決策升級

5月下旬，渝江壓鑄第二生產基地A區總經理解洪權幾乎每天都在關注8HP50變速箱的生產情況。

進入企業數據管理駕駛艙，8HP50變速箱的生產總量、合格率、報廢率等情況一目了然。在連續觀察了幾天的數據后，解洪權發現，這條生產線每天的生產量僅有400—450個，無法滿足客戶的提貨要求。

8HP50變速箱生產線是一條全自動化生產線，共有4臺機器人，每臺機器人負責不同的工作內容。要高效率完成一件產品，需要各臺機器人之間緊密配合。

“緊密配合的前提，是每臺機器人必須達到最優化的節拍。產量不高，就是機器人的節拍出了問題?！苯夂闄嗾f。

于是，解洪權召集技術人員。大家通過分析數據，并對每臺機器人的節拍進行反復調試，最終確定了一個最優化的節拍，產品生產量一下子提高到約600個/天，生產效率大幅提升。

隨著第四次工業革命的到來，智能制造成為核心驅動力，數據驅動正在改變千千萬萬的制造業企業，渝江壓鑄也不例外。

渝江壓鑄是國內少有的從模具設計、研發、原材料熔煉到壓鑄、機加直至裝配于一體的汽車零部件生產企業，具有“一站式”生產制造能力。在汽車行業向數字化、智能化、綠色化方向發展的大背景下，提高生產效率、縮短制造周期、降低生產成本成為汽車零部件生產企業競爭的焦點。

“傳統汽車的零部件從設計到批量化生產，需要兩年左右的生產周期。新能源汽車零部件的生產模式不一樣，這個周期被縮短至4個月甚至更短，企業必須提高生產效率才能活下去，這需要通過數字化、智能化來實現?！苯夂闄嗾f。

作為汽車產業鏈上的一員和行業“老兵”，渝江壓鑄很早就開始進行數字化建設。

2003年，渝江壓鑄成立了網絡管理中心，開啟了數字化探索之路；2011年，渝江壓鑄的信息化工作全面啟動，成立了專門的信息部；2016年，渝江壓鑄加大數字化轉型力度，大力布局數字化生產車間、5G智能工廠等。

通過MES（生產制造執行管理系統）、SRM（供應鏈管理系統）、PLM（產品全生命周期管理系統）等數字化項目建設，渝江壓鑄集成了一個企業數據管理駕駛艙，進一步打通設備、產線、生產運營信息系統等數據鏈，成功連接熔煉、壓鑄、機加工、質檢、倉儲、物流等環節，重塑了企業生產管理流程。

“過去，生產計劃怎么制訂、設備的運行情況如何、怎樣對生產過程進行有效監控……這些決策都是依靠經驗。但現在，駕駛艙能夠給各個環節提供全面、準確、及時的支持，讓生產經營管理由以前的經驗決策模式升級為‘數據+經驗的決策模式?！苯夂闄嗾f。

工廠“透明” 管理高效

基于數據鏈的打通和各個制造環節的連接，渝江壓鑄生產設備的更迭、智能工廠的建設速度不斷加快。

走進渝江壓鑄第二生產基地，在100多條生產線上，隨處可見智能制造的場景運用。

在4400T的壓鑄島，機器人完全取代人工，在不同位置對生產線上的產品進行噴涂、取件、搬運、打碼，并實時采集相關數據，同步上傳至企業數據管理駕駛艙；

在機加工車間，機器人通過掃描對產品建模，再和目標模型對比，最后開啟自動打磨程序，打磨精準度能夠控制在0.1毫米；

在熔煉車間，從原材料鋁錠到熔化再到進入保溫爐，全程覆蓋二維碼追溯和電子叫料系統，確保原材料加工的準確性和問題的可追溯性；

……

“數字化、智能化讓工廠變得更加‘透明了?！苯夂闄嗾f，如今，他只需要坐在辦公室，打開企業數據管理駕駛艙，就能看到每個生產車間、每條生產線乃至每個產品實時、全面、精確的生產情況，“駕駛”企業高質量運行。

對于制造業企業而言，如果不依托數字化賦能生產，工廠就像一個“黑箱子”，許多問題會被忽略或者人為過濾掉，導致處理問題不及時，影響整個生產進程。

就拿控制能源成本來說，渝江壓鑄是能源消耗大戶，其鑄造設備的能源使用量非常大，在企業的整個生產成本中，除去原材料成本，能源成本的占比最大。

以前，渝江壓鑄對能源的管理是每個月人工抄一次使用數據，如果使用量不正常，很難查出是哪條生產線出了問題?，F在，利用能源智能監測設備和智能管理算法，可以及時、穩定、有效地將機房、設備內的功耗、溫度和圖像傳送到云端，實時對工廠進行能源管理、電能監測、設備管理、運維管理，一旦數據出現異常，工作人員就會馬上對生產過程進行干預。

這些年，渝江壓鑄將引進的5G+自動化技術向生產制造各個環節不斷滲透，智能化程度越來越高，工廠變得越來越“透明”。

目前，渝江壓鑄已經建成國家級汽車壓鑄件成果轉化及產品測試驗證中心、國產機器人應用示范基地，成為首批重慶市智能制造十大標桿企業。2019年，渝江壓鑄獲得“重慶市智能工廠”稱號，2020年獲評“重慶市綠色工廠”，2021—2022年打造了3個市級數字化車間。

融合發力 后勁十足

回看渝江壓鑄30多年的發展歷程，就是一個不斷突圍的過程。

創業至今，渝江壓鑄從競爭激烈的摩配行業突圍，后又克服技術壁壘轉型做汽車零部件，并于2016年進軍新能源汽車零部件賽道，實現了從傳統精密制造向智能化、數字化、綠色化的轉型升級。

“之所以能夠成功進軍新能源汽車零部件賽道，是因為企業前期已經有了比較好的數字化、智能化基礎?！苯夂闄嗾f。

新能源汽車車身結構件具有大、薄等特點，必須通過一體化壓鑄的技術手段來實現。

一體化壓鑄顛覆了傳統沖壓和焊接的汽車制造工藝，通過集成化制造的方式，實現多個零部件的一次性成型，簡化了造車流程，是實現汽車輕量化的有效方式。

可是，要把十幾個甚至上百個零部件變成一個大的結構件，對壓鑄技術的要求非常高。其中，熱處理是必不可少的一項關鍵技術。

“新能源汽車結構件的韌性強，對延伸率的要求高，需要通過熱處理來提升產品的延伸率?！苯夂闄嗾f。

熱處理需要進行數字化跟蹤。渝江壓鑄在2018年就建好熱處理數字化車間，能夠對熱處理的時間、溫度、溫差等系列參數進行實時跟蹤、調整，實現對產品性能的最優化控制。經過數字化車間進行熱處理后，產品的延伸率可以達到10%以上。

正是得益于“數智”融合，渝江壓鑄在新能源汽車零部件領域的發展后勁十足，目前已經布局新能源汽車“三電系統”部件，正在試驗免熱處理材料，業務發展不斷提速。

未來已來。新能源汽車零部件賽道尚處于起步階段，車企、汽車零部件企業、壓鑄機廠商等還在不斷布局，未來的競爭將會更加激烈。與此同時，隨著物聯網、大數據、人工智能等信息技術的繼續發展，將進一步推動制造業數字化轉型升級，渝江壓鑄還要繼續突圍前進之路。

“接下來，渝江壓鑄將以打造循環高效綠色智能工廠為契機，加快數字化、智能化在安全生產領域的應用，全面提升質量管理效能，成為產品卓越、品牌卓著、創新領先、治理現代、有核心競爭力的行業領跑企業?！苯夂闄嗾f。