汽車沖壓件質量控制策略探究

袁春麗 張金璐

摘 要：沖壓工藝作為汽車制造全過程中第一道工藝，沖壓是在模具、壓力機的運用下將外力施加在板材、管材、帶材和型材上，使其成為需求的尺寸、形狀的成型加工方法。因多數沖壓件皆有局部形狀特征的緣故，所以通過沖壓成型的合理進行，能將加工期間出現的工藝和質量問題有效控制。

關鍵詞：汽車沖壓件;質量控制;策略

1 沖壓件質量缺陷

凸凹模是否緊固，防止其出現松動導致沖裁出現塌角、毛刺等;潤滑劑選用應按設計要求，同時不出現缺失;凸凹模保持干凈，無異物附著或要切屑粘連;從而防止凸凹模發熱膨脹卡死而損傷凸凹模;卸料板與凸模間隙正常，否則容易導致凸?；匚粫r上拉使制件產生卷邊。凸凹模定心是否超差、導向裝置裝配不好或松動等;在沖壓件加工過程中，出現的質量問題的原因歸納起來主要有以下幾點：①原材料質量低劣;②沖模的安裝調整、使用不當;③操作者沒有把條料正確的沿著定位送料或者沒有保證條料按一定的間隙送料;④沖模在使用過程中，其自身工作零部件磨損、間隙變化等;⑤沖模在使用過程中，緊固件松動，沖模安裝位置產生位移;⑥沒有按操作規程進行操作或因操作者經驗、技術方面的欠缺。

2 沖壓件設計過程質量控制

（1）強調團隊合作。汽車制造工程僅靠一個人是根本無法實現的，由產品設計開始至后期服務中涉及到的專業知識十分多。產品制造過程中，設計、裝配、使用、維修及回收等不同環節，通過相互配合即可完成專門開發團隊的組建，通過團隊成員彼此間的協同工作，并在信息化網絡資源的運用下，借助計算機網絡即可在工作期間實時進行交流、討論，能為產品的生產提供最優化的設計。（2）突出設計過程同步性。同步性的含義主要包含兩點，其一為相關人員在具體設計生產中需對產品的各個生產環節進行監督，統一規劃、協調工作;其二為產品設計中，進行產品工藝及模具造型的設計和布置，結合早期形成性和可制造型計算機CAE仿真分析，以分析數據為依據完成樣件的制造。此類制造方式有利于生產時間的縮短、生產效率的提升。（3）突出設計過程系統性。沖壓件產品設計期間，系統性也是必須予以關注的一點。產品設計期間需要統一考慮圖紙設計、產品制造可行性、三維數模設計、產品可裝配性等，通過分析、判斷之后方可實施。此方式能將傳統工作方式中的不足有效解決，可實現工作效率的提升。

3 沖壓件生產過程控制

（1）確定工藝方案。沖壓件工藝方案確定中，需將輔助工序考慮在內，此處可借助零件圖完成沖壓工序性質的確定。工藝順序是實施各道工序的先后次序，在確保安排具有合理性之后，生產效率及產品成型時效也就能得到提升。（2）完善模具安裝流程?？茖W合理的模具能使模具使用壽命延長，而若是模具設計缺乏完善性，那么也就會阻礙沖壓件制作后續加工的實現，并對模具使用壽命構成影響，以至于沖壓件質量受到影響。板材厚度較大或是在復合模沖壓加工過程中，工藝卡、安裝調試工作必須妥善落實。（3）明確沖壓方向。對于沖壓方向的確定而言，首先應當為凹模進入凸模提供保障，其次需要對壓料面各部位是否存在均勻、可靠的進料阻力予以考慮。就沖壓加工來說，在經濟和技術方面皆有操作方便的優勢，同時也支持自動化、機械化。在沖壓過程中，通常不會對沖壓件表面質量構成損害，并且沖壓具有較好的互換性和“一模一樣”的特征。沖壓基本不會消耗太多的材料，被廣泛運用于國民經濟多個領域中。

4 沖壓件加工工藝控制

（1）拉伸工藝。沖壓加工期間，需在數套模具的運用下才能完成加工成型，具有較高的模具技術要求。所以，沖壓工藝中，拉伸工藝屬于首要環節。拉伸工藝的好壞能夠綜合協調各個變量，在將拉伸滿足的前提下，需做好切邊、翻邊的基礎。壓料面由于是補充拉伸工藝的部分，因此需要合理控制拉延深度。壓料面在加工之后應當具有一定角度的傾斜角，以便使毛坯能夠最大限度契合壓料面，同時還需將拉延毛坯受凸模的拉延影響避免。壓料面能在一定程度上拉延毛坯，然而拉伸工藝中若僅產生了極少量的褶皺數，極有可能被拉延作用抵消，因此在判斷皺紋的形成時難以確保足夠的精確性。（2）起皺控制。拉伸過程中拉伸件出現褶皺的原因主要包含：沖壓件走料期間過快地板料流動速度，極易出現褶皺;沖壓件凹模過大的R角，會使板料過快流動，出現褶皺;模具定位設計缺乏合理性，沖壓件拉伸器件壓料邊過小或無法壓住料，出現褶皺;凹凸模間存在過大間隙，出現褶皺。坯板表面若是有缺陷存在，往往也會影響沖壓產品質量。因此，坯板應當經過檢測并合格之后，方可用于沖壓成型中。拉伸器件，板料流動應保持合理速度，過慢的流速可能出現零件開裂的情況。曲面拉伸件若是具備復雜的形狀，通過拉伸徑向拉應力的提高能對起皺進行控制;拉延件具有相差較大的拉伸深度，應設置于進料少的部位，如此即可避免起皺。因壓料力欠缺而引發的皺紋，可對壓邊力大小合理進行調整，在開始拉伸時不但可將壓邊力增加，同時也可采取拉伸筋增加的方法。

5 沖壓件調試過程質量控制

（1）調試質量評估。在模具全工裝出件時，就需要評估沖壓件表明和尺寸，IV和OTS前期評估用于驗證模具研合率等基礎工作，同時負責對主要模具潛在的結構、質量問題進行識別。用于汽車中的OTS全工裝零件，各階段選取車輛1～3臺，沖壓件表明及尺寸無需處理，在評估沖壓表面和尺寸、整車、車身audit等后，可完成各階段沖壓件對后續工序影響的充分識別。（2）調試質量問題跟蹤。模具調試期間，影響模具質量的因素十分多，然而這類因素幾乎不可能立刻解決，因此在解決各階段問題時皆有側重點存在。OTS階段，需要解決或鎖定模具結構、研合率及重要模具設計問題，確保沖壓件尺寸能夠與設定要求相符合。模具回廠后的NS階段，沖壓件尺寸有所波動，經調試后恢復回廠前狀態，需著重處理后工序尺寸匹配及整車表面問題。S階段，基本鎖定尺寸，沖壓件模具整改應將生產線質量效率爬坡及整車評估問題當做側重點。

6 結語

汽車沖壓件制造工藝水平對于汽車制造質量、美觀度、安全性、品質等多個方面有著直接影響。我廠在提升汽車沖壓件制造工藝水平過程中，堅持科學設計、合理應用、節約能源、保證品質的發展原則，分析升汽車沖壓過程中的工藝過程，并結合生產需求調整設計方案，以此滿足汽車制造需求，提升汽車制造質量。

參考文獻：

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