油茶籽油質量安全生產技術規范的探討

魏 冰,李紅霞，孟 橘，楊 敏, 賴瓊瑋，陳志紅

(1.中糧工科(西安)國際工程有限公司,西安 710082; 2.湖南大三湘茶油股份有限公司, 湖南 衡陽 421141; 3.中科糧油(杭州)有限責任公司,杭州 310051)

油茶(Camelliaoleifera)與油棕、油橄欖、椰子并稱世界四大木本油料植物，是山茶科(Theaceae)山茶屬(Camellia)山茶亞屬油茶組植物,是我國南方栽培面積最大的木本油料樹種[1]。目前，我國油茶林面積已經達到461.7萬hm2，油茶籽產量達到267.9萬t，油茶籽油產量達到75.5萬t[2]。油茶籽油作為一種天然保健食用油越來越受到國內外食用油市場和消費者的青睞。但是，近年來媒體曝光的個別生產企業的油茶籽油產品中苯并(a)芘、塑化劑等有害物質含量超標，品質不穩定，功能性營養物質損失嚴重等問題引起了社會的廣泛關注，促使油茶籽油生產企業采用更安全的生產工藝。吳雪輝等[3]通過測定油茶籽油加工廠各工序油茶籽油樣品的理化指標、有益脂質伴隨物含量、脂肪酸組成等并進行相關性分析發現，對油茶籽油生產過程進行有效控制，可較好地提升油茶籽油的安全品質和營養品質。目前，全國油茶加工企業達到2 990家，其中規模以上企業931家[4]，得到廣泛應用的油茶籽油提取工藝主要有壓榨法、浸出法、超臨界萃取法、水代法和水酶法等[5]；但并非所有油茶籽油加工企業都了解并按合理的規程進行生產操作，因此油茶籽油產品從原料至成品出廠整個產業鏈都需要科學的管理和合理的生產技術規范。

本文按照生產工藝的順序，依次對油茶果前處理，油茶籽預處理、壓榨，油脂浸出，油脂精煉，油脂包裝、儲存與運輸等各生產加工過程的技術規范，以及生產技術管理、技術培訓、設備與生產場所管理方面的技術規范作出要求和規定，以期為油茶籽油的安全生產提供參考。

1 油茶果前處理

油茶果脫蒲分為熱風爆蒲和青果脫蒲兩種工藝。脫蒲必須清除油茶果中的葉、梗、枝有機類大雜及繩頭、編織袋等長纖維類大雜，全工藝過程中物料溫度均低于60℃，設備中與原料接觸部位的材質不應含有塑化劑，蒲中含籽率小于或等于0.2%， 籽中含蒲率小于或等于1%，籽水分降到10%以下安全儲存水分，籽含雜率小于或等于1%。油茶籽按比重進行分級，按不同品質等級分開儲存。

熱風爆蒲工藝中，熱風溫度在80℃左右，蒲籽分離后烘干熱風溫度在60℃左右，物料溫度在50℃以下。

2 油茶籽預處理、壓榨

2.1 原料要求

應對進廠的油茶籽原料按照GB/T 5491—1985進行取樣和品質檢驗，預期安全風險較大時，應對黃曲霉毒素B1、塑化劑、苯并(a)芘含量及農藥殘留量進行檢測。原料應符合GB/T 37917—2019的規定。原料的包裝材料應符合GB 9685—2016、GB 4806.1—2016的規定。塑料編織袋應符合GB/T 8946—2013的規定。麻袋包裝應符合GB/T 24904—2010的規定。

2.2 清理除雜

應設置合理的清理設備和工藝條件，以除去油茶籽中塑料類、鐵質金屬類、泥土、色素、農藥殘留等雜質，實現塑化劑、農藥殘留防范控制。水洗后的油茶籽宜采用平板烘干機或網帶式烘干機進行烘干，烘干溫度不宜超過60℃，烘干后的油茶籽水分應滿足剝殼要求。清理后油茶籽雜質含量應不超過0.2%，氣味、色澤正常，安全指標應符合GB 19641—2015、GB 2761—2017、GB 2762—2017、GB 2763—2021的規定。

2.3 剝殼

油茶籽剝殼水分宜控制在10%～15%之間，油茶籽剝殼率大于或等于95%，碎仁率小于或等于2%，殼中含仁率小于或等于1%，仁中含殼率在10%～15%之間。

2.4 色選

宜設置合理的油茶籽仁色選裝置，去除油茶籽仁中的霉變粒和變色粒，要求色選裝置的色選精度不低于99%，帶出比(異常粒與正常粒比)大于8∶1。色選后油茶籽仁中霉變粒不應超過1.0%。為保證色選效果，應對色選機關鍵部件進行定期維護。

2.5 調質

對于低溫壓榨工藝，調質溫度不宜超過60℃，油茶籽水分控制在6%～8%之間。對于熱榨制取風味油茶籽油工藝，調質溫度不宜超過90℃，時間不宜超過30 min。要求蒸炒均勻，避免局部過熱。

調質加熱熱源宜采用壓力為0.06～0.3 MPa的水蒸氣或天然氣、電。當采用導熱油作熱源時，應充分考慮導熱油的強滲透性，避免導熱油滲入油茶籽造成污染，宜采用食品級導熱油。

2.6 壓榨

低溫壓榨油茶籽宜采用一次壓榨工藝。入榨溫度不宜高于65℃，入榨水分6%～8%，餅殘油不宜高于7%。

熱榨油茶籽入榨溫度不宜高于90℃，入榨水分5%～7%，餅殘油不宜高于6%。

應定期清理榨膛，保持榨機清潔，避免設備潤滑油滲透到榨料中造成多環芳烴污染，宜采用食品級潤滑油。

油茶籽餅應符合GB/T 35131—2017的要求。

2.7 原油除渣

采用沉降和過濾去除壓榨原油中的餅渣，壓榨原油中餅渣含量應控制在10%以下，經密閉過濾機除渣后原油中餅渣含量應降至0.2%以下，餅渣含油率應控制在30%～50%。餅渣應通過輸送設備復榨或單獨壓榨。

3 油脂浸出

3.1 浸出

油茶籽餅浸出溶劑一般為正己烷和植物油抽提溶劑。以正己烷為浸出溶劑時，浸出溫度50～55℃，入浸料(餅)溫度50～55℃、水分小于或等于8%、粗脂肪(以干基計)小于或等于9%，浸出時間150～180 min，溶劑比0.8∶1～1∶1，料層高度根據物料情況、處理量及浸出器形式合理確定，以實現良好的浸提和滲透效果，盡量減少粕中殘油。粕中殘油(以干基計)小于或等于2.0%。

浸出溶劑應符合 GB 1886.52—2015和GB 16629—2008的要求。

3.2 濕粕處理

要求成品粕溶劑殘留達到燃爆試驗合格(<500 mg/kg)，根據季節不同，粕溫不高于環境溫度10～15℃。油茶籽粕應符合GB/T 35131—2017的要求。

油茶籽濕粕中淀粉含量高，脫溶過程中易結團，影響粕質量和生產安全，蒸脫機中宜設置不少于三層的預脫層，濕粕在蒸脫機中進行預熱脫溶的溫度應控制在90℃左右，并應控制脫溶層的直接蒸汽用量。

3.3 混合油處理

混合油凈化可采用過濾、離心分離、重力沉降等方法，在混合油沉降中應避免采用鹽水沉降，以防范氯離子進入油脂中可能造成的油脂脫臭過程中氯丙醇酯類物質生成的風險?；旌嫌驼舭l、汽提分為常壓和負壓兩種，建議80 t/d以上規模浸出車間采用負壓蒸發、汽提工藝。

常壓蒸發、汽提工藝：混合油蒸發采用兩次蒸發工藝，第一次蒸發混合油進口溫度控制在60～65℃，蒸發后混合油濃度提高至65%～70%(油的質量分數)，出口溫度控制在80～85℃；第二次蒸發混合油出口溫度控制在100℃左右，蒸發后混合油濃度提高至85%～95%。兩次蒸發后的混合油進入汽提塔進一步脫除溶劑，混合油進汽提塔溫度控制在105℃左右，出汽提塔溫度控制在115～120℃，汽提后原油中殘留溶劑量不超過100 mg/kg。

負壓蒸發、汽提工藝：第一次蒸發混合油進口溫度控制在50～55℃，蒸發后混合油濃度提高至65%～75%，出口溫度控制在70～75℃；第二次蒸發混合油出口溫度控制在105℃左右，蒸發后混合油濃度提高至90%～95%；混合油出汽提塔溫度控制在110℃左右，汽提后原油中殘留溶劑量不超過100 mg/kg。蒸發、汽提真空度宜控制在40～100 kPa。

3.4 溶劑回收

對于自由氣體中溶劑的回收，可采用水吸收和石蠟回收工藝，建議80 t/d以上規模浸出車間采用石蠟回收工藝。

宜定期對循環使用的溶劑進行鄰苯二甲酸酯類塑化劑和多環芳烴含量的檢測，防范溶劑中塑化劑和多環芳烴含量升高對浸出油茶籽原油造成的安全風險。

4 油脂精煉

4.1 水化脫膠

宜采用的水化脫膠條件：水化溫度80～85℃，加水量為磷脂含量的3.0～3.5倍，水溫同油溫或稍高，水化時間40 min。當需要加入磷酸進行強化脫膠時，85%磷酸添加量宜采用油質量的0.05%～0.2%。水質應符合GB 5749—2006要求并經過軟化處理，宜采用純凈水，降低其中氯離子含量，以防范氯離子進入油脂中可能造成的油脂脫臭過程氯丙醇酯類物質生成的風險。

水化脫膠過程采用的磷酸等加工助劑應符合GB 2760—2014和GB 1886.15—2015的要求。

4.2 脫酸

宜采用的堿煉脫酸條件：堿液質量分數2.50%～6.58%(4～10°Bé)，理論加堿量根據油茶籽原油酸值計算確定，超堿量0.05%～0.2%，堿煉中和溫度50～60℃，中和反應時間10～20 min，油-皂分離溫度80～85℃；水洗時的水溫高出油溫5～10℃，用水量為油質量的10%～15%。

堿煉脫酸過程采用的氫氧化鈉應符合GB 2760—2014和GB 1886.20—2016的要求。水質應符合GB 5749—2006要求并經過軟化處理，宜采用純凈水，降低其中氯離子含量。為防范氫氧化鈉等加工助劑中塑化劑可能對堿煉脫酸油造成的風險，應對氫氧化鈉中塑化劑含量進行檢測，并優先選用塑化劑含量低的加工助劑。

4.3 吸附脫色

對于壓榨油茶籽原油，應選用對多環芳烴吸附效果好的專用活性炭，活性炭添加量一般為油質量的1.0%～1.5%，應根據脫除效果控制添加量，吸附溫度100～110℃，吸附時間25～35 min，操作壓力1.3～3.3 kPa。

對于浸出油茶籽原油的吸附脫色，可選用復合吸附劑(活性白土+活性炭)，兼顧油脂脫色和脫除多環芳烴。

吸附劑應符合GB 1886.255—2016、GB 25571—2011和GB 29215—2012的要求，吸附劑的選擇還應考慮對脫色油中塑化劑含量的影響，為防范和控制塑化劑的風險，應對吸附劑中塑化劑含量進行檢測，并優先選用塑化劑含量低的吸附劑。

4.4 脫臭

脫臭用直接蒸汽應為過熱、除氧的蒸汽。為防范脫臭過程氯丙醇酯和縮水甘油酯的形成，宜對直接蒸汽的水源進行脫除氯離子處理。

脫臭工藝條件應根據待脫臭油品質和脫臭成品油指標的要求進行調整，適度脫臭工藝條件宜為脫臭溫度不高于240℃、脫臭時間60～80 min、操作壓力0.27～0.40 kPa。當脫臭油中塑化劑含量較高時，可適當提高脫臭溫度和延長脫臭時間，宜采用脫臭溫度260℃及脫臭時間80～100 min。

脫臭成品油應及時冷卻降溫至40℃以下，以減少油脂在高溫下的氧化。若添加抗氧化劑，則應符合GB 2760—2014的要求。

4.5 冬化

冬化工藝條件宜為結晶養晶溫度0～5℃，結晶養晶時間不低于48 h，攪拌速度7 r/min，冷媒溫度-5～0℃，降溫速率3～4℃/h。

4.6 酶法制油和精煉

使用酶法制油和精煉的生產工藝，應選擇符合GB 2760—2014附錄C所列及GB 1886.174—2016或相關法律法規規定的酶制劑。設置合理的酶解工藝條件，以最大限度發揮酶的作用，避免因工藝影響減弱酶的效果。酶法制取的油茶籽原油應采用干燥、過濾等精煉技術進行成品油茶籽油的生產。

5 油脂包裝、儲存與運輸

5.1 油脂包裝與儲存

成品油茶籽油應符合GB/T 11765—2018、GB 2716—2018和衛辦監督函〔2011〕551號及相關規定。

成品油茶籽油的銷售包裝應符合GB/T 17374—2008的規定。包裝材料應符合GB 9685—2016和GB 4806—2016系列標準的規定?？寡趸瘎┑氖褂脩螱B 2760—2014的規定。食品營養強化劑的使用應符合GB 14880—2012的規定。產品標簽標識應符合 GB 7718—2011的規定。食品營養標簽應符合GB 28050—2011的規定。

包裝的成品油應儲存于衛生、干燥、避光、低溫的場所，盡可能采用低溫庫儲存和充氮儲存，實現油茶籽油的保質保鮮。充氮儲存時，氮氣應符合GB 29202—2012的要求。另外，應盡可能縮短包裝成品油的儲存時間。

5.2 散裝油脂儲存與運輸

散裝成品油應盡可能采用充氮儲存和低溫庫儲存。氮氣應符合GB 29202—2012的規定。儲油罐宜采用鋼制油罐，輸油管道應清潔衛生，材質符合食品安全的相關要求，盡可能做到每次輸油作業之后清掃油管。

散裝油脂運輸應符合GB/T 30354—2013的規定。

6 生產技術管理

6.1 生產記錄

應如實記錄所采購的油茶籽原料、加工助劑、食品添加劑、包裝材料等相關產品的名稱、規格、數量、供貨者名稱及聯系方式、進貨日期等內容。

應如實記錄油茶籽油加工過程各工序的工藝參數、產品儲存情況及產品的檢驗批號、檢驗日期、檢驗人員、檢驗方法、檢驗結果等內容。

應如實記錄出廠產品的名稱、規格、數量、生產日期、生產批號、購貨者名稱及聯系方式、檢驗合格單、銷售日期等內容。

應如實記錄發生召回的產品名稱、批次、規格、數量、發生召回的原因及后續整改方案等內容。

6.2 文件管理

油茶籽原料、加工助劑、食品添加劑和包裝材料等相關產品進貨查驗記錄、出廠檢驗記錄等均應由記錄和審核人員復核簽名，記錄內容應完整，保存期限不得少于2年。

應建立客戶投訴處理機制，對客戶提出的書面或口頭意見及投訴，應做好記錄,查找原因，妥善處理，對處理過程形成的文件保存備查。

應建立文件的管理制度，對文件進行有效管理，確保各相關場所使用的文件均為有效版本。

7 技術培訓

7.1 崗位技術培訓

對油茶籽油生產的技術人員及相關崗位的從業人員進行相應的食品安全知識培訓，以提高相關人員執行各項食品安全管理制度的意識、責任及相應的知識水平。當食品安全相關的法律法規標準更新時，應及時開展培訓。

7.2 年度培訓與考核

應根據油茶籽油生產不同崗位的實際需求，制訂和實施食品安全年度培訓計劃并進行考核，做好培訓記錄。定期審核和修訂培訓計劃，評估培訓效果，確保培訓計劃的有效實施。

8 設備與生產場所管理

8.1 設備

生產設施與設備應符合GB 14881—2013的規定。

與原料、半成品、成品接觸的設備與用具，應使用無毒、無味、表面光滑、抗腐蝕、不易脫落的材料制作，并易于清潔和保養，必要時應進行消毒。與油脂接觸的設備、管道、管件(墊片)，其材質應符合GB 9685—2016的規定，不宜采用塑料材質。

應避免潤滑油及其他污染源混入原料、半成品及成品中。所有生產設備運轉部件的潤滑宜采用食品級潤滑油。

8.2 生產場所

生產場所應符合GB 8955—2016的要求。生產車間應根據生產工藝、生產特性以及生產過程對清潔程度的要求合理劃分作業區(如清潔作業區、準清潔作業區和一般作業區)，不同作業區應采取有效分離或分隔。

生產車間內各項設施應保持清潔，生產場所應具有防止蟲害侵入及滋生的設施。地面應使用無毒、無味、不滲透、耐腐蝕的材料建造，應平坦防滑、無裂縫，并易于清潔、消毒和排污。

生產車間入口及車間內必要處，應按需設置更衣室、換鞋(穿戴鞋套)設施或工作鞋靴消毒設施。應在清潔作業區入口設置洗手、干手和消毒設施。如有需要，應在作業區內適當位置加設洗手和消毒設施。

原料、半成品、成品、包裝材料等應依據性質的不同分設儲存場所或分區域碼放，并有明確標識，防止交叉污染。必要時倉庫應設有溫度、濕度控制設施。

應配備存放生產廢棄物(如原料清理出的雜質和下腳料)的專用場所和設施，依廢棄物特性分類存放，并有明確標識。應制訂廢棄物存放和清除制度，有特殊要求的廢棄物處理方式應符合有關規定。

9 結束語

隨著近年來我國對食用油安全的嚴格管理以及消費者對高品質糧油產品的迫切需求，業內很多科研工作者對食用植物油包括油茶籽油生產中風險成分成因、防范和控制方法進行了系統深入的研究，取得了顯著的成果，油茶籽油質量安全控制方面取得長足進步，油茶籽油安全品質和營養品質得到大幅提升。但還有一些油茶籽油加工企業對油茶籽油生產過程質量安全控制技術認識不夠，重視不足，僅停留在一般的生產技術層面，造成油茶籽油質量安全事件時有發生。油茶籽油質量安全生產技術規范的提出，可以實現產品的標準化，技術規范實施過程中還可以及時更新技術如增加最新的油茶籽油鮮果壓榨技術規范，并將新技術、新成果應用于標準化建設中，實現對行業的升級改造，為生產標準化的高檔油茶籽油奠定良好的基礎。